خوردگی و حفاظت از فلزات

mitsomak · Feb 13, 2013

طبقه بندی سورفکتانت

طبقه بندی سورفکتانت

[h=1]میتوان مواد فعال در سطح را بر اساس موارد کاربرد، خواص فیزیکی یا ساختار شیمیایی آنها دسته بندی کرد.هیچ یک از این تقسیم بندیها کاملا رضایتبخش نیست و احتمالا منطقی ترین روش برای طبقه بندی مواد فعال در سطح ، دسته بندی آنها بر اساس رفتار یونی در محلول آبی است.بدین ترتیب چهار نوع مواد فعال سطح آنیونی ، کاتیونی، آمفوتریک و غیر یونی وجود خواهد داشت.به علاوه ساختارهای متفاوت گروههای آبگریز و آبدوست را نیز باید در نظر گرفت.طبقه بندی سورفکتانتها را میتوان بر اساس ساختار و روش تولید به انواع سورفکتانتهای پلیمری، سورفکتانتهای زیستی (بیوسورفکتانت) و سورفکتانتهای با ابعاد نانو (نانوسورفکتانت) نیز تقسیم بندی نمود.از گروههای فوق سورفکتانتهای پلیمری جهت پایداری کلوئیدها، امولسیونها و میکروامولسیونها و همچنین فعالیتهای تحقیقاتی به کار میروند.[/h]
[h=1]1-سورفکتانت آنیونی[/h][h=1]2- سورفکتانت کاتیونی[/h][h=1]3- سورفکتانت غیر یونی[/h][h=1]4- سورفکتانت آمفوتری[/h][h=1]5- سورفکتانت زیستی (بیوسورفکتانت)[/h][h=1]6- سورفکتانت پليمري[/h]

mitsomak · Feb 13, 2013

امولسیون و امولسیفایر

امولسیون و امولسیفایر

امولسيون به مخلوط دو ماده (مايع) امتزاج ناپذير مانند مخلوط روغن و آب اطلاق مي شود كه مي توان اين دو ماده را توسط مواد امولسيون كننده (امولسيفاير) به مخلوط پايدار و تكفاز تبديل نمود بطوريكه دو ماده تكفاز از يكديگر جدا نشوند. بر همين اساس مي توان با استفاده از امولسيفايرها، تركيبات سنگين آلي و حلالهاي قطبي نظير آب را با يكديگر تركيب و به صورت مخلوط قابل امتزاج و پايدار درآورده، شرايط را برای انجام بهينه واکنش در اين مخلوط مهيا نمود.
امولسیفایرها، فعال کنندههای سطحی هستند و زمانی که به مخلوط دو مایع امتزاجناپذیر افزوده شوند، با کم کردن کشش سطحی سیستم، پایداری امولسیون را افزایش میدهند. این مواد در فاز روغنی و آب به مقدار جزئی قابل حل هستند. از این رو، در فصل مشترک بین دو فاز تجمع میکنند که به کاهش کشش بین دو فاز منجر میشود.
البته شایان ذکر است که کم شدن بین فازی، تنها عامل ایجاد و پایداری امولسیون نیست، بلکه درجه و قابلیت ارتجاعی بودن مولکول امولسیفایر در میان لایههای بین سطوح دو فاز در ثبات امولسیون تأثیر به سزایی دارد.

mitsomak · Feb 13, 2013

سورفکتانتهای مورد مصرف در صنعت نفت

سورفکتانتهای مورد مصرف در صنعت نفت

جدول زیر مواد فعال سطحی مورد مصرف در صنعت نفت و کاربرد هر یک از این مواد آورده شده است

همانطور که ملاحظه میشود مواد فعال سطحی دارای کاربردهای مختلف در صنعت نفت میباشند. از سورفکتانتها در تهیه مواد ضد کف، مواد تعلیق شکن یا دامولسیفایر، مواد ضد خوردگی، بیوساید استفاده میگردد..

mitsomak · Feb 13, 2013

ﺧﻮردﮔﯽ ﻣﯿﮑﺮوﺑﯽ در ﮐﺸﺘﯽﻫﺎ و اﺛﺮات آن در اﻓﺰاﯾﺶﻣﻮارد ﺗﻌﻤﯿﺮاﺗﯽ

ﺧﻮردﮔﯽ ﻣﯿﮑﺮوﺑﯽ در ﮐﺸﺘﯽﻫﺎ و اﺛﺮات آن در اﻓﺰاﯾﺶﻣﻮارد ﺗﻌﻤﯿﺮاﺗﯽ

فایل pdf
http://www.irma.ir/files/site1/pages/1010.pdf

mitsomak · Feb 13, 2013

Corrosion_of_steel_in_concrete

Corrosion_of_steel_in_concrete

http://www.4shared.com/office/rJeFE8Zf/Corrosion_of_steel_in_concrete.htm

mitsomak · Feb 13, 2013

کاویتاسیون چیست

کاویتاسیون چیست

كاويتاسيون پديده اي است كه در سرعتهاي بالا باعث خرابي و ايجاد گودال مي گردد . گاهي در يك سيستم هيدروليكي به علت بالا رفتن سرعت‚فشار منطقه اي پائين مي ايد و ممكن است اين فشار به حدي پائين بيايد كه برابر فشار سيال در آن شرايط باشد و يا در طول سرريز يا حوضچه خلاءزايي در اثر وجود ناصافيها و يا ناهمواريهاي كف سرريز خطوط جريان از بستر خود جدا شده و بر اثر اين جداشدگي فشار موضعي در منطقه جداشدگي كاهش يافته و ممكن است كه به فشار بخار سيال برسد . در اين صورت بر اثر اين دوعامل بلافاصله مايعي كه در آن قسمت از مايع در جريان است به حالت جوشش درامده و سيال به بخار تبديل شده و حبابهايي از بخار بوجود ميايد . اين حبابها پس از طي مسير كوتاهي به منطقه اي با فشار بيشتر رسيده و منفجر ميشود و توليد سر وصدا مي كند و امواج ضربه اي ايجاد مي كند و به مرز بين سيال و سازه ضربه زده و پس از مدت كوتاهي روي مرز جامد ايجاد فرسايش و خوردگي ميكند . تبديل مجدد حبابها به مايع و فشار ناشي از انفجار آن گاهي به ١٠٠٠ مگا پاسكال ميرسد . از انجايي كه سطوح تماس اين حبابها با بستر سرريز بسيار كوچك مي باشند نيروي فوق العاده زيادي در اثر اين انفجارها به بسترهاي سرريز ها و حوضچه هاي آرامش وارد مي كند . اين عمل در يك مدت كوتاه و با تكرار زياد انجام مي شود كه باعث خوردگي بستر سرريز مي شود و به تدريج اين خوردگيها تبديل به حفره هاي بزرگ مي شوند . اين مرحله را : Cavitation erosion or cavitation pitting مي نامند. در سرريز هاي بلند چون سرعت سيال فوق العاده زياد مي باشد ‚در نتيجه نا صا فيهاي حتي در حد چند ميليمتر هم مي تواند باعث ايجاد جدا شدگي جريان شود . هر نوع روزنه با برامدگي تعويض ناگهاني سطح مقطع هم مي تواند باعث جدايي خطوط جريان شود . اين پديده معمولا در پايه هاي دريچه ها بر روي سرريز ها‚در قسمت زير دريچه هاي كشويي و انتهاي شوتها رخ دهد . شرايطي كه موجب كاويتاسيون مي گردد اغلب در جريانهاي با سرعت بالا پديد مي ايد . بطور مثال سطح آبروي سريز كه ٤٠ تا ٥٠ متر پايين تر از سطح تراز آب مخزن مي باشد بطور حاد در معرض خطر كاويتاسيون قرار دارد . پديده كاويتاسيون در جريانات فوق اشفته در پرش هيدروليكي در مكانهايي مثل حوضچه هاي خلاءزايي مشكلات فراواني ايجاد مي كند . صدمه كاويتاسيون به سازه هاي طراهي شده براي سرعتهاي بالا و در سد هاي بلند و سرريزهاي بزرگ يك مشكل دائمي است .[h=3]فاكتورهاي موثر در پديده كاويتاسيون : [ویرایش][/h]در طي حداقل ٢٠سال تجربه و بررسي عملكرد سرريزها ( شامل مدل و آزمايش بر روي پروتوتيپ ) اين طور نتيجه گيري شده كه كاويتاسيون در اثر عملكرد مجموعه اي از عوامل و شرايط است . معمولا يك عامل به تنهايي براي ايجاد مسئله كاويتاسيون كافي نيست ولي تركيبي از عوامل هندسي و هيدروديناميكي و فاكتورهاي وابسته ديگر ممكن است منجر به خسارت كاويتاسيون گردد . از مهمترين عواملي كه مي توانند در اين زميه ممكن است دخيل باشند مي توان به موارد زير اشاره كرد :1.عوامل هندسي : كه شامل موارد زير مي شود .

1. ناهمواريهاي سطحي سرريز‚خصوصا برامدگيها و فرورفتگيهاي موضعي
2. - شكافهاي دريچه هاي كشويي و پايه هاي دريچه هاي قطاعي
3. - ستونها piers
4. - درزهاي ساختماني
5. -جدا كننده جريان ودفلكتورها Flow splitter & deflector
6. - دهانه مجاري و لوله Ports of ducts & pipe
7. - تغير در شكل عبور جريان Change of water passage shape
8. - انحنا يا انحراف در مسير جريان در آبراهه Misalignment of conduit

2.عوامل هيدروديناميكي :

1. - دبي مخصوص
2. – سرعت جريان
3. - عملكرد دريچه
4. - توسعه لايه مرزي

3.عوامل متفرقه :

1. - انتقال حرارت در طي فروريختن
2. - درجه حرارت آب
3. - تعداد واندازه حبابهاي درون آب Diffusion of air
4. - پراكندگي هوا

کیوی · Mar 2, 2013

سلام.ببخشیددرموردخوردگی اسکله درآب دریا(جنوب-کیش)مقاله میخام.لطفاکمکم کنید.باتشکرفراوان
ایمیلم اینه:

parisarezaei19@yahoo.com

donya_na · Mar 2, 2013

کیوی گفت:
سلام.ببخشیددرموردخوردگی اسکله درآب دریا(جنوب-کیش)مقاله میخام.لطفاکمکم کنید.باتشکرفراوان
ایمیلم اینه:

parisarezaei19@yahoo.com

با سلام
من هم دارم تحقیقی در رابطه با حفاظت کاتدی سازه های دریایی انجام می دم ، اگه کسی در این رابطه اطلاعاتی داره منو راهنمایی کنه

prosses · Mar 18, 2013

سلام کسی میتونه روش محاسبه خوردگیو بهم بگه ممنون میشم (منظور فرمول محاسبه خوردگی)

sonya.b · Mar 18, 2013

prosses گفت:
سلام کسی میتونه روش محاسبه خوردگیو بهم بگه ممنون میشم (منظور فرمول محاسبه خوردگی)

مشاهده پیوست corrosion rate.pdf

فرمول شماره 3 بیشترین کاربرد رو داره.
برای اطلاعات بیشتر میتونید به کتاب principles of corrosion engineering and corrosion control نوشته zaki ahmad مراجعه کنید.

کیوی · Mar 20, 2013

سلام.مطالبتون واقعاعالی هست.مممنوووووووووووووووووووووووون.خواهشادرموردخوردگی فولادرآب دریای جنوب(شور)دراسکله فلزی کمکم کنید.هیچ جادرموردش کامل نیست.

کیوی · Mar 20, 2013

سلام.لطفادزموردخوردگی فولادرآب دریای جنوب دراسکله فلزی کمکم کنید.چیزی اصلابه طورکامل درموردش پیدانمیکنم.خیلی خیلی دستتووووون دردنکنه.باتشکر
ایمیلم اینه

arisarezaei19@yahoo.com

sonya.b · Mar 22, 2013

کیوی گفت:
سلام.لطفادزموردخوردگی فولادرآب دریای جنوب دراسکله فلزی کمکم کنید.چیزی اصلابه طورکامل درموردش پیدانمیکنم.خیلی خیلی دستتووووون دردنکنه.باتشکر
ایمیلم اینهarisarezaei19@yahoo.com

دوست عزیز یکم بگردید راجع به این موضوع مطلب زیاده. مثلا میتونید به ASM handbook vol. 13 بخش 7 مراجعه کنید مطالب مفیدی در مورد marine corrosion میتونید پیدا کنید.
علاوه بر اون در کتاب CORROSION MetaVEnvironment Reactions Volume I نوشته L.L. Shreir هم مطالب خوبی پیدا کنید

mitsomak · Mar 28, 2013

کامپوزيتها و حل مشكل خوردگي

کامپوزيتها و حل مشكل خوردگي

http://mechanicspa.mihanblog.com/
http://mechanicspa.mihanblog.com/
http://mechanicspa.mihanblog.com/
http://mechanicspa.mihanblog.com/
http://mechanicspa.mihanblog.com/
http://mechanicspa.mihanblog.com/

خوردگي يكي از مشكلات عمده در صنايع نفت و گاز به شمار مي آيد كه سالانه مبالغ هنگفتي، به خود اختصاص مي دهد.
وقفه در توليد، زيان هنگفتي چه از نظر توليد هيدروكربن و چه از نظر هزينة تعميرات در پي خواهد داشت.
بنابراين سلامت تجهيزات در طول عمر مفيدشان يك مسئلة اساسي به نظر مي رسد. استفاده از بازدارنده هاي خوردگي سال ها است كه به عنوان يكي از روش ها در صنايع نفت و گاز به كار گرفته مي شود.
بازدارنده ماده اي است كه به مقدار كم به سيستم افزوده مي شود تاواكنش شيميايي را كند يا متوقف كند اما آنچه از شواهد و قرائن پيدا است، اين روش راه حل مفيدي نميباشد.
با پيشرفت علم و تکنولوژي چنين مشکلاتي در دنيا ديگر قابل قبول نمي باشد، بطوريكه در جهان توسعه يافتة امروز کمتر از مصالح سنتي استفاده ميشود. يکي از علومي که به اين پيشرفت کمک شاياني کرده است علم متالورژي است. که با پيشرفت سريع خود هر روزه مصالح جديد را با کيفيت و رفتار بسيار بهتر و مفيدتر ارائه ميکند.

کامپوزيت ها که از مصالح جديد و به روز به شمار مي روند ، از اين دسته مي باشند. اين دسته از مصالح با تنوع فراوان و كاربرد هاي رو به افزايش خود سهم بسياري در پيشرفت و توسعه صنعت ايفاء مي كنند و در اين مورد نيز از آن مي توان به عنوان يكي از راه حل هاي اساسي و زير بنايي ياد كرد.
http://www.4shared.com/document/GgFioQUB/Corrosion-Composite.html

mitsomak · Mar 28, 2013

نقش عمليات نادرست در مديريت خوردگي بر مبناي ريسک در خطوط لوله

نقش عمليات نادرست در مديريت خوردگي بر مبناي ريسک در خطوط لوله

چکیده :
مديريت خوردگي آن قسمت از سيستم يكپارچه مديريت است که بر گسترش، اجرا، بازنگري و حفظ خطي مشي هاي مربوط به خوردگي تاکيد دارد. در مديريت خوردگي بر مبناي ريسک خطوط لوله شاخص هاي تخريب ناشي از شخص ثالث 1، شاخص خوردگي 2، شاخص طراحي 3، و شاخص عمليات نادرست 4، مهمترين مسائل هستند. شاخص شخص ثالث مواردي از قبيل زلزله، توفان، سيل، دزدي، خرابکاري، فعاليت ماشين آلات معدن کاري و ... را در بر مي گيرد. شاخص خوردگي مسائلي همچون اثرات خوردگي در کاهش استحکام خط لوله و نازک شدن ديواره آن و مباحث آند، کاتد، الکتروليت و ... را مد نظر دارد، شاخص طراحي نقاط قوت و ضعف طراحي را بحث مي کند و شاخص عمليات نادرست، راههاي جلوگيري از وقوع اشتباهات عملياتي و خطاهاي انساني را که در خط لوله پيش بيني شده است را مورد ارزيابي قرار مي دهد. به هر کدام از اين شاخص ها، 100 امتياز تعلق مي گيرد که مجموع چهار شاخص يعني 400 امتياز درکنار فاکتور خسارت ناشي از ايجاد نشت 5، در ارزيابي ريسک مورد توجه است. در اين مقاله تمرکز مطلب بر روي شاخص عمليات هاي نادرست و تاثير آن بر مديريت خوردگي بر مبناي ريسک خطوط لوله خواهد بود.

ارائه دهندگان : دکتر منصور فرزام )عضو هيئت علمي دانشگاه صنعت نفت( هادي ابراهيم فتح آبادي )دانشجوي کارشناسي ارشد مهندسي ايمني و بازرسي فني – دانشگاه صنعت نفت(
محل ارائه : دومین کنگره ملی مهندسی نفت ایران
تاریخ انتشار : بهمن 86

http://www.petrogroup.ir/papershow.php?id=26

mitsomak · Mar 28, 2013

هزينه‌هاي خوردگي در صنايع مختلف

هزينه‌هاي خوردگي در صنايع مختلف

[h=2]هزينه‌هاي خوردگي در صنايع مختلف[/h]

*هزينه خوردگي در آمريكا در سال ۱۹۹۸ ۳.۲ درصد (GNP) برآورد شد كه در همين سال هزينه مستقيم خوردگي براي ژاپن حدود ۰.۷۷ درصد (GNP) بدست آمد. متاسفانه آمار رسمي راجع به هزينه‌هاي خوردگي در ايران هنوز توليد نشده است. با توجه به شرايط اقليمي و تنوع آب و هوايي ايران، مناطق خورنده زيادي در كشور وجود دارد. خليج فارس و درياي عمان يكي از خورنده‌ترين آب‌هاي دنيا مي‌باشند؛ در مركز ايران محيط كويري و صنعتي و در شمال اتمسفر باراني، شرايط مناسبي براي خوردگي تجهيزات فراهم آورده اند.

هزينه‌هاي خوردگي در صنايع مختلف
1- مقدمه
مطالعات نشان داده‌ اند كه خوردگي سازه‌هاي فلزي تاثير قابل ملاحظه‌اي بر اقتصاد كشورها دارد. اين هزينه‌ها در حوزه‌هايي مانند سازه‌هاي زيربنايي، حمل و نقل، صنايع همگاني، توليدات و صنايع نظامي نمايان مي‌شود.
اولين مطالعه در زمينه هزينه خوردگي در سال 1949 بوسيله پرفسور اوليگ (استاد دانشگاه MIT) ارائه شد كه كل هزينة خوردگي را با كمك جمع هزينة مواد، عمليات‌هاي مربوط و هزينه‌هاي مربوط به كنترل خوردگي تخمين زد. گزارش پرفسور اوليگ (Uhlig) اولين گزارشي بود كه باعث توجه به اهميت خوردگي در اقتصاد شد.
در سال 1960 اولين مطالعات (بعد از تخمين‌هاي پروفسور اوليگ) براي بررسي هزينة خوردگي در آمريكا انجام شد. در اين سال مشخص شد كه هزينة خوردگي در حدود 4% توليد ناخالص ملي است. براساس تحقيق ديگري در همان سال، هزينه‌هاي خوردگي در انگلستان نيز تقريباً مقداري مشابه بدست آمد.
اين گزارش باعث شد تا سال 1980 چندين گزارش در كشورهاي مختلف مثل آمريكا، انگليس و ژاپن در ارتباط با اقتصاد خوردگي ارائه شود. در سال 1975 هزينة خوردگي آمريكا 70 ميليارد دلار در سال محاسبه شد كه 2،4 درصد درآمد ناخالص ملي (GNP) بود گزارش ملي ژاپن كه در سال 1977 ارائه شد حدود 1 تا 2 درصد درآمد ناخالص ملي براي هزينه‌هاي خوردگي در آن كشور را نشان مي‌داد. براساس گزارش سال 1998 در آمريكا هزينه خوردگي 3.2 درصد (GNP) برآورد شد كه در همين سال هزينه مستقيم خوردگي براي ژاپن حدود 0.77 درصد (GNP) بدست آمد.
با توجه به شرايط اقليمي و تنوع آب وهوايي ايران، مناطق خورنده زيادي در كشور وجود دارد. خليج فارس و درياي عمان يكي از خورنده‌ترين آب‌هاي دنيا مي‌باشند. تجهيزاتي كه در اين آب‌ها كار مي‌كنند (اعم از تجهيزات ثابت مانند اسلكه‌هاي نفتي و سكوها و تجهيزات متحرك مثل نفت‌كش‌ها، ناوها و ناوچه‌هاي جنگي) تحت شديدترين خوردگي‌ها قرار دارند. در مركز ايران محيط كويري و صنعتي و در شمال اتمسفر باراني، شرايط مناسبي براي خوردگي تجهيزات فراهم آورده اند.
متاسفانه در ايران برروي آمار خوردگي فعاليت زيادي انجام نشده و آماري رسمي در اين زمينه وجود ندارد. اما بر اساس شواهد مي‌توان اذعان نمود كه هزينه‌هاي خوردگي در ايران اعدادي نجومي خواهد بود، چراكه اولا در اكثر صنايع مقوله خوردگي كاملا ناشناخته بوده و از روش‌هاي پيشگيري استفاده نمي‌شود. ثانيا اگر خوردگي در صنعتي شناخته شده باشد از روش‌هاي پيشگري قديمي و هزينه‌بر براي مقابله با آن استفاده مي‌شود. بنابراين تخمين‌ها براي هزينه خوردگي مي‌تواند بيش از 5 درصد درآمد ناخالص ملي در كشور باشد.

2- مروري بر هزينه‌هاي خوردگي در صنايع مختلف
همانطور كه گفته شد خوردگي پديده‌اي است كه در اكثر محيط‌ها اتفاق مي‌افتد، از اين‌رو هيچ صنعتي نمي‌تواند از هزينه‌هاي خوردگي در امان باشد. نفت، گاز و پتروشيمي، كارخانجات و صنايع سنگين توليدي (ذوب آهن، فولادسازي و غيره)، حمل و نقل و آب و فاضلاب، از جمله صنايعي هستند كه به‌شدت با اين پديده دست به گريبانند. در اين بخش سعي شده است كه هزينه‌هاي خوردگي در هر صنعت به‌صورت تفكيك شده ارائه شود، و در هر مورد در صورت امكان مثالي ذكر شود. بايد توجه داشت كه هزينه‌هاي خوردگي شامل مراحل طراحي- مهندسي، انتخاب مواد، نگهداري و تعويض خواهد بود.

2-1- اكتشاف و استخراج نفت و گاز:
تجهيزات حفاري، لوله‌هاي سطحي، مخازن تحت فشار و تانك‌هاي ذخيره نفت و گاز تحت خوردگي داخلي با نفت و آبي كه شامل CO2 و H2S هستند مي‌باشد. كنترل خوردگي داخلي در اين حالت فاكتور بسيار مهمي است. نفت موجود در مخازن، بسته به شرايط مخزن نفت، ميزان خورندگي متفاوتي خواهد داشت (از حالت بسيار خورنده مثل نفت ايران تا حالت خورندگي بسيار پايين مثل نفت برنت)، ولي آب موجود در مخازن كه Co2 و H2S حل شده را به همراه‌ دارد، بسيار خورنده است. علاوه‌بر اين ميكروارگانيسم‌ها مي‌توانند به ديواره لوله‌ها حمله كرده و باعث خوردگي شود. خوردگي خارجي در اين صنعت همانند ديگر صنايع است و هزينه‌هاي آن بسيار پايين‌تر است.

2-2- پالايشگاه نفت
ايران داراي 9 پالايشگاه نفت است. بر اساس آمار غيررسمي، با هزينه‌هاي خوردگي در پالايشگاه‌هاي ايران هر 2 سال يك‌بار مي‌توان يك پالايشگاه جديد ساخت. به علت هزينه‌هاي بالاي پالايشگاه، قيمت تمام شده محصولات نيز بالا بوده و سود كمي عايد پالايشگاه‌ها مي‌شود.
يك پالايشگاه داراي بيش از 3000 مخزن عملياتي با سايز،‌ شكل، فرم و عملكرد متفاوت است، به‌علاوه هر پالايشگاه داراي حدود 3200 كيلومتر خطوط لوله است كه اكثراً در زير زمين كار گذاشته شده و غيرقابل دسترس است.
داخل اين مخازن و لوله‌ها، مواد خورنده از قبيل آب و نفت قرار دارد. خارج آنها در تماس با اتمسفر و يا خاك است. هر بشكه نفت تصفيه شده حدود Lit8 آب بسيار خورنده كه حاوي H2S و Co2 است توليد مي‌كند، علاوه‌بر اين در طول پروسه پالايش اسيدكلريدريك نيز توليد مي‌شود كه اين اسيد نيز خورندگي بسيار بالايي روي تجهيزات ايجاد مي‌كند. و همچنين اسيد نفتانيك موجود در نفت نيز باعث خوردگي داخلي در مخازن و لوله‌ها مي‌شود.
مخازن نگهداري نفت بر روي زمين و لوله‌هاي انتقال آب زيرِ زمين قرار دارند؛ از اين‌رو خوردگي خارجي براي مخازن و لوله‌ها مطرح مي‌شود كه مي‌توان از حفاظت كاتدي بهره جست.

2-3- صنايع شيميايي، پتروشيمي و دارويي
نوع خوردگي‌هايي كه در اين 3 صنعت اتفاق مي‌افتد اكثراً شبيه هم هستند. رايج‌ترين انواع خوردگي عبارتند از: ترك خوردگي كلرايدي، اكسيداسيون، سولفيداسيون، خوردگي در عايق‌هاي حرارتي و ترك‌خوردگي آمونياكي.
در صنعت دارويي، خوردگي در ذرات آهن موجود در ديواره‌هاي مخازن، آستر شيشه‌اي و عايق‌ها اتفاق مي‌افتد. معمولاً 45 درصد آسيب‌ها در اين 3 صنعت از بابت خوردگي است، لوله‌ها، تانك‌ها، راكتور، شفت‌ها، برج‌ها، كمپرسورها، مبدل‌هاي حرارتي، گرمكن و بويلر تجهيزاتي هستند كه به‌طور مرتب از سرويس خارج مي‌شود.
در صنايع داروسازي به‌ علت وجود تركيبات كلر‌دار در داروهاي مختلف، ميزان خورندگي تجهيزات بالا مي‌باشد و ترك‌خوردگي كلريدي به‌وجود مي‌آيد. در صنايع شيميايي و پتروشيمي به علت استفاده از مواد خام اوليه خورنده مثل نفت خام، اسيد‌ها و بازها در مخازن نگه‌داري، لوله‌ها و تانك‌ها خورندگي شديدي اتفاق مي‌افتد.

2-4- هزينه خوردگي در صنعت حمل و نقل:
صنعت حمل و نقل بخشي از صنعت مي‌باشد كه شامل وسايل نقليه و تجهيزات مورد استفاده براي جابه‌جايي افراد و محصولات (مانند اتومبيل، كشتي، هواپيما و غيره) مي‌شود. مطالعات نشان مي‌دهد كه در آمريكا هزينه خوردگي در صنعت حمل و نقل، 5/21 درصد كل هزينه‌ها است.
صنعت حمل و نقل را به 5 دسته وسايل نقليه موتوري، كشتي‌ها، هواپيما، حمل و نقل ريلي و حمل و نقل مواد خطرناك مي‌توان تقسيم كرد. در اين بخش به توضيح مختصري در دو مورد اول بسنده مي‌كنيم:
4-2-1- وسايل نقليه موتوري:
هزينه‌هاي خوردگي در اين بخش داراي 3 مولفه اصلي است: (1) افزايش هزينه ساخت به علت استفاده از مواد مقاوم در برابر خوردگي (2) تعمير و نگهداري به علت خوردگي (3) استهلاك به علت خوردگي.
اين پارامترها به آب و هوا و شرايط اقليمي يك كشور وابسته هستند، به علت تنوع آب و هوايي (شمال و جنوب كشور اتمسفر دريايي و مركز كشور خشك و بياباني) ايران داراي اتمسفر مستعد براي خورندگي وسايل نقليه موتوري مي‌باشد.
از دهه 70 به بعد سازندگان اتومبيل استفاده از مواد مقاوم در برابر خوردگي را افزايش داده و طراحي‌هاي اتومبيل را با توجه به خوردگي انجام مي‌دادند. سازندگان اتومبيل مواد مورد استفاده در سيستم سوخت‌رساني، ترمز و حتي سيستم الكتريكي ماشين را به‌خاطر خوردگي تغيير دادند. بيشتر خرابي‌ها در سيستم الكتريكي و الكترونيكي ماشين به‌خاطر خوردگي رخ مي‌داده است.
در طول فرآيند طراحي بايد حدالامكان از تماس دو فلز غيرمشابه و ايجاد تنش و شكاف جلوگيري شود. همچنين استفاده از مواد مقاوم در برابر خوردگي، فولادهاي پوشش‌دار و پليمرها مي‌توانند در طراحي به كمك مهندسان بيايند.
2-4-2- كشتي‌ها:
خليج فارس و درياي عمان و حتي درياچه خزر از خورنده‌ترين آب‌هاي دنيا به‌شمار مي‌روند. از اين رو مساله خوردگي در كشتي‌هايي كه در اين آب‌ها حركت مي‌كنند اهميت به‌سزايي دارد.
تاثير هزينه‌هاي خوردگي از دو جهت براي كشتي‌ها اهميت دارد:
الف) هزينه مهندسي خوردگي و مواد اضافه شده براي حفاظت از خوردگي در ساخت يك كشتي جديد: اين هزينه‌ها شامل مواد مقاوم در برابر خوردگي، پوشش‌ها و نصب سيستم‌هاي حفاظت كاتدي در طول ساخت است.
ب) هزينه‌هاي تعمير، نگهداري و خوابيدن يك كشتي به علت خوردگي: اين هزينه‌ها شامل تعويض فولاد بدنه و ساير قطعات كه خوردگي زيادي داشته‌ اند، برداشتن پوشش خورده شده و اعمال پوشش جديد و نصب تجهيزات اضافي حفاظت كاتدي مي‌باشد.

2-5- هزينه‌ خوردگي در سيستم آب آشاميدني
اين بخش از صنعت نيز از خوردگي مصون نيست؛ تجهيزات و لوله‌هاي مورد استفاده در اين صنعت در تماس با آب و خاك هستند كه هر دو محيطي خورنده به‌حساب مي‌آيند.
هزينه‌هاي خوردگي در اين بخش صنعت را مي‌توان به 3 دسته تقسيم‌بندي كرد: 1- هزينه جايگزيني سازه‌هاي فرسوده (تعويض لوله‌ها، تانك‌ها و قطعات مورد استفاده در تصفيه‌خانه‌ها) 2- هزينه‌هاي پيش‌گيري و حفاظت 3- هزينه‌هاي هدر رفتن آب (به خاطر شكست لوله، تانك و ساير قطعات).
در حدود 50 درصد هزينه‌هايي كه براي تعمير و نگهداري و بهره‌برداري در سيستم آب‌رساني كشور صرف مي‌شود ناشي از هزينه‌هاي خوردگي مي‌باشد.
مورد سوم يعني هزينه‌هاي هدر رفتن آب در كشور، چندان مورد توجه متوليان قرار نگرفته است. اين امر شايد به‌دليل بي‌اهميت جلوه كردن هدر رفتن آب از ديد سازمان آب و فاضلاب باشد. بر اساس آمار، در آمريكا حدود 15 درصد آب تصفيه شده هدر مي‌رود و اين رقم در ايران حدود 30 درصد مي‌باشد.
سيستم انتقال و توزيع آب را مي‌توان با كمك پوشش‌هاي سيماني بر روي لوله‌هاي فولادي از خوردگي داخلي حفاظت نمود. حفاظت از خوردگي خارجي را هم مي‌توان به كمك پوشش‌ها و حفاظت كاتدي انجام داد.

علاوه‌بر موارد ذكر شده خوردگي در صنايع توليد و انتقال برق، شبكه‌هاي انتقال گاز، مخابرات و اسكله‌هاي دريايي در فرودگاه‌ها، بزرگراه‌ها، خطوط راه‌آهن، صنايع نظامي، نيروگاه اتمي، كارخانجات توليد كاغذ، صنعت كشاورزي، صنعت الكترونيك و حتي معادن اتفاق مي‌افتد.

3- نتيجه‌گيري
با آمار و ارقامي كه در بالا به آن اشاره شد پي مي‌بريم كه هزينه‌هاي خوردگي در كشورها حجم بسيار بالايي از سرمايه‌هاي ملي را در برمي‌گيرد.
با نيم نگاهي كوتاه به تجربه ديگر كشورها، ملاحظه مي‌شود كه بسياري از كشورها در حال حاضر تمهيدات مناسبي را جهت مقابله با آسيب‌هاي ناشي از خردگي انديشيده و به‌كار مي‌گيرند.
به‌عنوان مثال ارتش آمريكا در سال 2001 با تبليغات وسيع اعلام كرد كه هزينه‌هاي خوردگي در ارتش از 10 ميليارد دلار در سال 2000 به 8 ميليارد دلار در سال 2001 كاهش پيدا كرده است.
يك نياز اساسي كه متخصصين خوردگي در آمريكا احساس كردند، انجام مطالعات سيستماتيك براي تخمين هزينه خوردگي فلزي بر اقتصاد آمريكا و تدوين يك استراتژي براي كاهش هزينه‌هاي خوردگي بوده است. در همين راستا براساس گفتگوهاي انجام گرفته بين جامعه مهندسان خوردگي آمريكا (NACE) و اعضاي كنگره و وزارت حمل و نقل
(US DOT) طرح اصلاحي براي هزينه خوردگي در حمل و نقل در قرن 21 ارائه شد كه در 1998 مورد پذيرش كنگره قرار گرفت.
در سال 2001 پروژه هزينه‌هاي خوردگي Corrosion Cost)) در آمريكا ارائه شد كه در اين گزارش هزينه مستقيم خوردگي با تحليل 26 بخش از صنعت كه اطلاعات كاملي از خوردگي داشتند انجام گرفت و اطلاعات استخراجي با برون‌يابي نتايج براي كل بخش‌هاي كشور تعميم داده شد. در نهايت كل هزينه مستقيم خوردگي تخمين زده شده 276 ميليارد دلار در سال كه معادل 1،3 درصد كل GNP آمريكا بود. همچنين هزينه‌هاي غيرمستقيم خوردگي نيز به‌صورت محافظه‌كارانه معادل هزينه‌هاي مستقيم لحاظ شد. از اين‌رو مي‌توان گفت هزينه كلي وارد بر آمريكا از بابت خوردگي بيش از 6 درصد GNP خواهد بود.
اكثر متخصصين كشور معتقدند كه ما ابتدا نياز به يك حركت اساسي در زمينه تهيه آمار كاملا رسمي در زمينه خوردگي داريم، تا ابعاد خوردگي در تمام صنايع به‌طور كامل مشخص شود. در مرحله بعد مي‌توان با تدوين استراتژي پيشگيري از خوردگي با كمك مجلس، صنايع را ملزم كرد تا يك‌سري حداقل‌ها را در زمينه خوردگي در مديريت خود لحاظ نمايند.
استراتژي‌هاي پيشگيري مي‌تواند شامل موارد زير باشد:
1- افزايش آگاهي از هزينه‌هاي بالاي خوردگي و پتانسيل‌هاي كاهش هزينه.
2- تغيير اين نگرش غلط ‌كه كاري در مورد كاهش هزينه‌هاي خوردگي نمي‌توان انجام داد.
‌3- تغيير سياست‌ها، قوانين، استانداردها و تمرين مديريت تا جايي‌كه هزينه‌هاي خوردگي را از طريق مديريت اثربخش خوردگي كاهش دهيم.
4- افزايش آموزش و مهارت كارمندان به‌منظور شناخت و شناسايي روش‌هاي كنترل خوردگي.
5- بازنگري در فرآيند طراحي محصولات در راستاي جلوگيري از افزايش هزينه‌هاي خوردگي.
6- طراحي و تدوين متدهاي پيش‌بيني پيشرفته در عمر محصول و تشخيص در حين فرآيند.
7- ايجاد فناوري‌هاي پيشرفته كنترل خوردگي كه از تحقيقات به‌وجود مي‌آيد.

mitsomak · Mar 28, 2013

حفاظت از خوردگي مواد با استفاده از فناوري‌ نانو

حفاظت از خوردگي مواد با استفاده از فناوري‌ نانو

خوردگي معمولاً در سطح مواد رخ داده و به واسطه واکنش با محيط، سبب تخريب آنها مي‌گردد. راه‌هاي مختلفي جهت کاهش نرخ خوردگي و بهبود طول عمر مواد و وسايل وجود دارد؛ برخي روش‌هايي که امروزه به‌کار گرفته شده‌اند، شامل استفاده از موادي مي‌شوند که با استفاده از فناوري‌نانو ساخته شده‌اند. اين روش‌ها شامل پوشش‌هاي لايه نازک کامپوزيتي، پوشش‌هاي لايه رويي (Top layer) و پوشش‌هاي عايق حرارتي است. نتايج تحقيقات نشان مي‌دهند که کارايي اين‌گونه مواد در مقابل خوردگي، از موادي که با استفاده از روش‌هاي تجاري ساخته شده‌اند بهتر است.

پديده خوردگي طي ساليان متمادي يکي از مهم‌ترين مشکلات صنعتي بوده و تحقيقات زيادي جهت کنترل آن صورت گرفته است. اين پديده بيشتر روي فلزات و آلياژها و همچنين مواد پليمري به‌واسطه برهمكنش با آب دريا، محيط ‌تر، باران‌هاي اسيدي، پرتوهاي مختلف، آلودگي‌ها، محصولات شيميايي و قراضه‌هاي صنعتي رخ مي‌دهد. فصل مشترک بين مرزدانه‌ها و ترک‌هاي دوطرفه و مواد غير همجنس، مکان‌هاي مستعد جهت خوردگي هستند، ضمن اين که وجود ناخالصي‌ها، مورفولوژي سطح و مطابقت نداشتن شبکه ساختاري مواد مي‌تواند نرخ خوردگي را افزايش دهد. خوردگي معمولاً در سطح مواد شروع شده و طول عمر مواد مورد استفاده را مرتباً کاهش مي‌دهد. اين مواد مي‌توانند در بخش‌هاي مختلفي از جمله هواپيماها، فضاپيماها، وسايل حمل و نقل دريايي و زميني، تجهيزات زيربنايي و قطعات الکترونيکي و رايانه‌اي استفاده شوند. به‌واسطه خوردگي سطح ماده، علاوه بر زيبايي، خواص فيزيکي، مکانيکي، و شيميايي مواد نيز کاهش مي‌يابد. تخمين زده مي‌شود که بيش از پنج درصد از توليد ناخالص ملي کشورهاي صنعتي صرف جلوگيري از خوردگي، جابه‌جايي قطعات خورده شده، تعميرات و نگهداري و حفاظت‌هاي محيطي گردد. اين مقدار معادل 280 ميليارد دلار هزينه براي کشوري مانند آمريکا در سال 2001 بوده است. شايد پوشش‌هاي محافظت کننده عمده‌ترين روش پذيرفته شده براي مقاومت به خوردگي باشد؛ به‌گونه‌اي که با استفاده ازيک پوشش لايه نازک که روي سطح اعمال مي‌شود فلز اصلي از خوردگي محافظت مي‌شود. اين پوشش‌ها با توجه به نوع فلز اصلي و محيط خورنده مي‌توانند از مواد مختلفي باشند؛ از آن جمله مي‌توان به پلي اورتان، پلي‌آميد، پلي‌استر، پوشش‌هاي PVC، اکريليک، آلکيدها و اپوکسي‌ها اشاره کرد. اين مواد نقش تعيين‌کننده‌اي به عنوان لايه حفاظتي اعمال مي‌کنند؛ زيرا اين پوشش‌ها از انتقال عوامل خورنده ماننديون‌هاي هيدروکسيل و کلر، آب، اکسيژن، آلودگي‌ها و رنگدانه‌ها که به‌طور مؤثر با سطح مواد واکنش مي‌دهند، جلوگيري مي‌کنند. به عبارت ديگر پوشش‌هاي حفاظتي با ممانعت از نفوذ الکتروليت به سطح فلز، از اندرکنش بين مناطق کاتدي و آندي در فصل مشترک فلز و پوشش جلوگيري مي‌کنند. در غير اين‌ صورت موادي که زير اين پوشش‌ها قرار دارند، مي‌توانند در نتيجه واکنش‌هاي شيميايي و الکتروشيميايي، حليا اکسيد شده، از بين بروند. همچنين نشان داده شده است که کاهش نرخ خوردگي به‌طوري مؤثر با مقاومت خوب و پلاريزاسيون بالاي پوشش، ظرفيت کم و امپدانس واربرگ بالا مرتبط است که دليل مقاومت به خوردگي پوشش‌هاي پليمري نيز همين است. مواد پوششي، در نتيجه تأثيرات محيطي، خواص شيميايي، فيزيکي و شيمي فيزيکي خود را از دست مي‌دهند؛ اين گونه صدمات در مواد پليمري به‌صورت تاول‌هايي ناشي از جذب آب، انحلال، اکسيداسيون و تغيير رنگ ناشي از حرارت، تشعشع، باران‌هاي اسيدي، مواد شيميايي اکسيدکننده و ساير عوامل‌ به وجود مي‌آيند. اثرات ترکيبي اين قبيل صدمات روي پوشش‌هاي آلي نيز قابل مشاهده است.

اخيراً چندين تحقيق راجع به مقاومت به خوردگي مواد نانوساختاري (نانوکامپوزيت‌ها، پوشش‌هاي نازک در مقياس نانو، نانوذرات و. . .)، صورت گرفته است. مواد در مقياس نانو، خواص فيزيکي، شيميايي و شيمي فيزيکي بي نظيري از خود نشان مي‌دهند و اين مي‌تواند سبب بهبود مقاومت به خوردگي در مقايسه با همين مواد در حالت توده گردد. همچنين روشن شده است که نانوذرات به علت سطح ويژه بالايشان، توزيع يکنواختي روي ماده زمينه داشته و با استفاده از حداقل ماده مصرفي مي‌‌توان به حداکثر بازده پوششي رسيد.

بسياري از تحقيقات مقاومت به خوردگي ، روي پوشش‌هاي لايه نازک کامپوزيتي، كه پايداري حرارتي، خواص مکانيکي و سدکنندگي مولکولي خيلي خوبي دارند، صورت گرفته است. اين مواد شامل نانوذرات آلي سيليکا ژل، بنزوفنون‌ها، و اسيد آمينوبنزوئيک و ذرات غير آلي خاک رس، زيرکونيوم، سيليکا و کربن، درون زمينه‌هاي پليمري (رزين اپوکسي، پلي‌آميد، پلي‌استايرن، نايلون و. . .) با کسر حجمي خيلي کم حدود 0.5 تا 5 درصد مي‌شدند. دريک محصول نانوکامپوزيتي، پليمرها و نانوذرات با استفاده از انحلال، پليمريزاسيون درجا و اندرکنش مذاب ويا تشکيل درجا، سنتز مي‌شوند. لايه‌هاي نانوساختاري با استفاده از اسپري تشکيل مي‌شود، و سپس با استفاده از برس و فرايند تشکيل خود‌به‌خودي الکترواستاتيک به حداکثر چگالي و پيوستگي رسيده، مي‌توانند به عنوانيک لايه محکم جهت محافظت از ماده زمينه به کار روند. براي مثال نتايج آزمايش خوردگي حاصل از نانوکامپوزيت پلي (اتوکسي آنيلين) خاک رس، نشان داد که پتانسيل خوردگي، جريان خوردگي و نرخ خوردگي به‌صورت نمايي کاهشيافته‌اند، در صورتي که مقاومت پلاريزاسيون به عنوان تابعي از ميزان خاک رس افزايش مي‌يابد.پوشش‌هاي عايق حرارتي پوشش‌هاي تک لايه و چند لايه عايق حرارتي به‌طور ويژه‌اي مقاومت به خوردگي دما بالا و فرسايش مواد مورد استفاده در توربين‌هاي گازي، موتورهاي جت، تجهيزات حمل‌و‌نقل و نيروگاه‌ها را افزايش مي‌دهند. اين لايه‌هاي پوششي از جنس الماس شبه‌کربن (DLC) ، TiO2، ZrO2 TiN Al2O3، V2O5، TiB2، SiC، اکسيد هافنيم و ساير اکسيدهاي محافظ هستند که با استفاده از روش‌‌هاي پاشش پلاسما، اشعه ليزر، CVD و PVD روي سطح زمينه اعمال مي‌شوند. گزارش شده است که با استفاده از پوشش‌هاي عايق حرارتي به عنوان لايه رويي، مقاومت به خوردگي و رفتگي سطح ماده در مقايسه با حالت بدون پوشش بهبود مي‌يابد. همچنين مشخص شده است که تخلخل‌هاي نانومتري روي مواد پوششي مي‌تواند منجر به افزايش نرخ خوردگي شود. اين تخلخل‌ها مي‌توانند با استفاده از الماس شبه‌کربنيا ساير مواد پوشش‌دهنده با چگالي بالا بسته شوند.

پوشش‌هاي تبديلي لايه‌هاي غير فعال سطحي (پوشش‌هاي تبديلي)، حدوديک قرن جهت محافظت سطوح مواد از خوردگي مورد استفاده قرار گرفته‌اند. اين لايه‌ها نوعاً شامل کروم، زيرکونيوم، فسفات، آلومينيوم، پتاسيم، نيکل، طلا، نقره و لايه‌هاي غني از نقره بودند که تا حدي مقاومت پلاريزاسيون سطح مواد را زياد کرده، در نتيجه سبب کاهش جريان، پتانسيل و نرخ خوردگي مي‌شدند. اگر چه پوشش‌هاي تبديلي کروم شش ظرفيتي (پوشش‌هاي غير فعال) تأثيرات محيطي به همراه دارند، امروزه در بسياري از بخش‌ها از جمله بدنه هواپيماها مورد استفاده قرار مي‌گيرند. نشاندن اين لايه‌ها معمولاً با استفاده از فرايندهاي شيمي تر صورت مي‌گيرد که هميشه مشکلات مربوط به کنترل آلودگي در آنها وجود دارد. اخيراً برنامه‌هاي تحقيقاتي جديد روي موليبدن، زيرکونيوم (ZrO2 متخلخل و فسفات با سه کاتيون (Fe,Zn,Mn) متمرکز شده‌اند، تا اينکه اين پوشش‌ها جايگزين پوشش‌هاي تبديلي تجاري شوند. ضخامت اين لايه‌ها مي‌تواند در محدوده 0.5 تا 20 ميکرومتر باشد.

پوشش‌هاي لايه رويي مواد پلي‌اورتان جزو مواد پوششي مطلوب داراي محدوده وسيعي از خواص مانند عايق اسمزي، شيميايي، هيدروليتي و پايداري اکسايشي هستند که مي‌توانند براي جلوگيري از خوردگي مزايايي داشته باشند. اگر چه بسياري از مواد پوششي مانند مواد بر پايه اپوکسي و اکريليک، در دسترس و ارزانند، قابليت‌هاي محافظتي آنها به شرايط محيطي وابستگي شديدي دارد. به همين دليل پوشش‌هاي رويي پلي‌اورتان نه تنها براي لايه‌هاي آلي اوليه، بلکه براي محافظت سطوح مواد از خوردگي مورد استفاده قرار مي‌گيرند. اخيراً پلي‌اورتان‌هاي حاوي فلوئور که انرژي سطحي بسيار کمي دارند (6mN/m )، به‌شدت از نفوذيون‌ها و مولکول‌هاي خورنده، رطوبت، دما و تشعشع ماوراء بنفش جلوگيري مي‌کنند. همچنين گزارش شده است که پوشش‌هاي بين لايه‌اي و تکنيک‌هاي عمليات سطحي (مانند حک‌کاري پلاسما و شيميايي، مي‌توانند به‌طور مؤثري چسبندگي بين لايه‌هاي محافظ و سطوح مواد را افزايش داده، سبب افزايش مقاومت به خوردگي گردند.

تغييرات ساختار در مقياس نانو

ساختار مواد از جمله اندازه و شکل دانه‌ها، آنيل، تبلور مجدد و ساير عوامل مؤثر در ساختار در مقياس نانو، بر مقاومت به خوردگي تأثير شديدي مي‌گذارد. مواد با دانه‌هاي ريز و ذرات کروي و توزيع ساختاريکنواخت، مقاومت به خوردگي و خواص مکانيکي بالايي، از جمله استحکام و داکتيليته بالا و ضريب اصطکاک پايين خواهند داشت. براي مثال اخيراً تحقيقي نشان داده است که مقاومت به خوردگي پوشش آلياژي ZnNi که به روش رسوب الکتريکي تشکيل شده است، هفت برابر بيش از مقاومت به خوردگي پوشش Zn خالص است .

روش‌‌هاي اندازه‌گيري در مقياس نانو

جديداً دانشمندان فناوري نانو براي آناليز خواص نانومكانيكي پوشش‌هاي لايه نازك و مواد نانوساختاري كه سبب كاهش صدمات ناشي از خوردگي مي‌شوند، به‌طور وسيعي از روش‌‌هاي آزمايش فروروندگي در مقياس نانو، نانوخراش و از پروب استفاده مي‌كنند. در روش نانو فروروندگي، نوک فرورونده با استفاده از نيروي خارجي به داخل زمينه وارد مي‌شود. در حين اعمال بار، جابه‌جايي (نفوذ به داخل سطح ماده) فرورونده ثبت مي‌شود. منحني‌ها بر حسب اعمال بار و جابه‌جايي مي‌توانند خواص مکانيکي پوشش زمينه مانند سختي، مدوليانگ، رفتار تنش کرنش، زمان خزش، تافنس شکست و انرژي الاستيک پلاستيک را ثبت کنند. آزمايش نانوخراش براساس اصول فيزيکي مشابهي مانند آزمايش فروروندگي انجام مي‌شود. تفاوت آنها در اين است که در تست نانوخراشييک لبه برش روي پوشش زمينه با استفاده از نيروي خارجي ده ميکرونيوتن تايک نيوتن، خراشي در حد نانو اعمال مي‌کند. آزمايش پروب نيز که به وسيله هولت پاکارد ابداع شد، نوع ديگري از آزمايش فروروندگي است که ميزان چسبندگي پوشش به زمينه را به صورت داده‌هاي کمّي اعلام مي‌کند. در اين روشيک پروب از جنس تنگستن با شعاع نوک ده ميکرومتر داخليک لبه پليمري (با ضخامت ده تا صد ميکرومتر) حرکت مي‌کند. همين‌طور که اين پروب زير فيلم پليمري مي‌لغزد، لايه پليمري پيوند‌هاي خود را دريک نقطه خاص از اعمال بار از دست مي‌دهد و به شکل ترک‌هاي نيم‌دايره‌اي، گسترده مي‌شود. براساس اندازه انرژي شکست سطحي که پيوند‌هاي خود را از دست داده، نرخ کاهش انرژي، انرژي چسبندگي بين پوشش و زمينه محاسبه مي‌شود

نتيجه‌گيري

اخيراً مطالعاتي روي نانومواد براي استفاده از آنها در كاهش خوردگي صورت گرفته است. اين مواد شامل لايه‌هاي غير فعال سطحي، فيلم‌هاي نازک نانوکامپوزيتي، فيلم‌هاي عايق حرارتي، پوشش‌هاي لايه رويي و موادي در مقياس نانو مي باشد. جهت آناليز و تعيين مشخصات اين سري از نانومواد نيز روش‌هايي ابداع شده است. کليه اين تحقيقات روند نويدبخشي را نسبت به محافظت از خوردگي مواد ارائه مي‌دهند و جهت‌گيري آينده مبارزه با خوردگي را تبيين مي‌کنند.

mitsomak · Mar 28, 2013

خوردگي حفره اي فولاد زنگ نزن ديوپلکس در محلول حاوي يون هاي کلرايد و برومايد

خوردگي حفره اي فولاد زنگ نزن ديوپلکس در محلول حاوي يون هاي کلرايد و برومايد

خوردگي حفره اي فولاد زنگ نزن ديوپلکس در محلول حاوي يون هاي کلرايد و برومايد

امروزه فولادهاي زنگ نزن ديوپلکس کاربرد وسيعي در محيط هاي خورنده طبيعي از جمله آب دريا پيدا کرده اند. آب دريا افزون بر پيچيدگي هاي بيولوژيکي، به خاطر دار بودن يون هاي مهاجم کلرايد و برومايد باعث وقوع خوردگي موضعي در فولادهاي زنگ نزن مي شود. در اين تحقيق خوردگي حفره اي فولادهاي زنگ نزن ديوپلکس در حضور يون هاي ياد شده به منظور بررسي تاثير همزمان اين يون ها مد نظر بوده است. آزمون هاي پلاريزاسيون با پتانسيل متغيرو پلاريزاسون با پتانسيل ثابت در پتانسيل هاي آندي 150 ،300 و 450 mV نسبت به الکترود مرجع کالومل در محلول هاي 0.01، 0.1 و 1مولار NaCl و همچنين، محلول هاي با غلظت يکسان از مجموع يون هاي کلرايد و برومايد (Cl-+ Br-)در مقايسه با محلول هاي تنها حاوي يون کلرايد به منظور تاثير همزمان اين يون ها بر خوردگي حفره اي اين فولاد در دماهاي 25 و 45oCانجام پذيرفته است. نتايج نشان مي دهد که حضور يون برومايد در کنار يون کلرايد تاثير مخرب بر خوردگي حفره اي در مقايسه با محلول تنها حاوي يون کلرايد دارد. اين تاثير منفي در افزايش اندازه و طول عمر حفره هاي ناپايدار و کاهش پتانسيل حفره دار شدن فولاد ديده شده است. بررسي مورفولوژي حفره هاي ناپايدار و پايدار با ميکروسکوپ الکتروني روبشي در محلول حاوي يون برومايد تاييدي بر اثر تخريبي يون برومايد در مقايسه با يون کلرايد بر خوردگي حفره اي اين فولادها را نشان مي دهد
http://www.sid.ir/fa/VEWSSID/J_pdf/56413870104.pdf

mitsomak · Mar 28, 2013

خوردگي در سطوح خارجي خطوط لوله فشار قوي زير زميني گاز ترش

خوردگي در سطوح خارجي خطوط لوله فشار قوي زير زميني گاز ترش

[h=2]خوردگي در سطوح خارجي خطوط لوله فشار قوي زير زميني گاز ترش[/h]
http://www.nigc.ir/utils/getFile.aspx?Idn=4761

mitsomak · Mar 28, 2013

علل خوردگي در نيروگاههاي سيكل آب و بخار

علل خوردگي در نيروگاههاي سيكل آب و بخار

خوردگی‌ عبارت‌ است‌ از انهدام‌ و فساد یا تغییر و دگرگونی‌ در خواص‌ و مشخصات‌مواد (عموما فلزات‌) به‌ علت‌ واکنش‌ آنها با محیط اطراف‌.

در حقیقت‌ خوردگی‌ پدیده‌ای‌ است‌ که‌ به‌ طور طبیعی‌ انجام‌ می‌شود و در نهایت‌ باتغییرات‌ انرژی‌ ماده‌ مورد نظر، همراه‌ است‌. نیروی‌ محرکه‌ لازم‌ برای‌ انجام‌ واکنشهای‌خوردگی‌، ناشی‌ از انرژی‌ شیمیایی‌ است‌.

مهمترین‌ عواملی‌ که‌ در واکنشهای‌ خوردگی‌ دخالت‌ مؤثر دارند عبارتند از درجه‌حرارت‌، فشار، سرعت‌، اختلاف‌ پتانسیل‌، زمان‌، عملیات‌ حرارتی‌، تنش‌، تشعشع‌، خواص‌فلزی‌، شرایط سطحی‌، ناخالصی‌ محیطی‌ و عواملی‌ نظیر اختلاف‌ دمیدگی‌ (هوادهی‌) درسطوح‌ مجاور با الکترولیتها و اختلاف‌ غلظت‌ و PH در نقاط مختلف‌ از سطح‌ فلزی‌ که‌ در محیط خورنده‌ قرار گرفته‌ که‌ این‌ عوامل‌ سبب‌ ایجاد مناطق‌ آندی‌ و کاتدی‌ می‌شوند.همچنین‌ اثرات‌ بیولوژیکی‌ ماکرو ارگانیزمها یا میکرو ارگانیزمها در خوردگی‌ و صدمات‌ وخطرات‌ آنها آشکار شده‌ است‌. خوردگی‌ موجب‌ زیانهای‌ مستقیم‌ و غیرمستقیم‌ نظیر تغییردر طراحی‌، کاهش‌ بازده‌، آلودگی‌ و اتلاف‌ محصولات‌، توقف‌ دستگاهها و واحدهای‌ عملیاتی‌و هزینه‌های‌ بیشتر تعمیرات‌ و نگهداری‌ می‌شود.

مهمترین‌ و معمول‌ترین‌ روشهای‌ کنترل‌ خوردگی‌ عبارتند از حفاظت‌ کاتدی‌ و آندی‌،مواد کندکننده‌، پوششها، انتخاب‌ مواد و طراحی‌ مناسب‌ دستگاهها، که‌ با توجه‌ به‌ نیاز ازروشهای‌ مناسب‌ استفاده‌ می‌شود.

در نیروگاههای‌ بخاری‌، آب‌ تغذیه‌، قبل‌ از ورود به‌ دیگ‌ بخار باید گرم‌ شود. استفاده‌ ازسوخت‌ یا بخاری‌ که‌ به‌ قیمت‌ بالا تهیه‌ شده‌ است‌ برای‌ گرم‌ کردن‌ آب‌ تغذیه‌، مقرون‌ به‌ صرفه‌ نیست‌، زیرا در توربین‌ از این‌ بخار کار مفیدتری‌ می‌توان‌ گرفت‌. لذا پس‌ از انجام‌ کار مفید بخار در توربین‌، مقداری‌ بخار از طبقات‌ میانی‌ توربین‌ گرفته‌ شده‌ وبرای‌ گرم‌ کردن‌ آب‌ سیکل‌ استفاده‌ می‌شود. تغییر اندکی‌ در بازده‌ نیروگاه‌ به‌ ویژه‌ نیروگاه‌ فسیلی‌ می‌تواند اختلاف‌ قابل‌ توجهی‌ در هزینه‌های‌ سالانه‌ سوخت‌ به‌ وجود آورد.

پس‌ از شروع‌ بهره‌برداری‌ از واحدهای‌بخار به‌ تدریج‌ مشکل‌ گرفتگی‌ کنترل‌والوهای‌ هیترهای‌ فشارقوی‌، افزایش‌ یافت‌ وجزو برنامه‌های‌ تعمیراتی‌ منظم‌ در آمد. کنترل‌ والو وسیله‌ای‌ است‌ که‌ برای‌ کنترل‌فلوی‌ سیال‌ یا فشار آن‌ بکار می‌رود.
اکسیدهای‌ آهن‌ موجب‌ انسداد منافذعبور بخار کنترل‌ والوها(Cage) و نهایتا افت‌ فشار و فلو می‌شود که‌ الزاما پس‌ از ایزوله‌هیترها برای‌ تمیزکاری‌ کنترل‌ والوها اقدام‌ می‌شود. گرمکنها به‌ سه‌ نوع‌ فشار پایین‌ (LP)، فشار متوسط (IP) و فشار بالا (HP) تقسیم‌ می‌شوند. گستره‌ فشار قسمت‌ پوسته‌(فشار بخار) در گرمکن‌ فشار پایین‌ از خلأ نسبی‌ تا چند صد Psia (چند هزار کیلوپاسکال‌) است‌ و این‌ فشار در گرمکنهای‌
فشار بالا ممکن‌ است‌ از(Psia 1200 8/27 MPa) هم‌ فراتر رود.
مواد مورد استفاده‌ در گرمکنهای‌ فشار پایین‌ نیروگاههای‌ فسیلی‌ زیر
فشار بحرانی‌، فولاد زنگ‌ نزن‌ نوع‌ 304 و آلیاژ 90-10 مس‌ - نیکل‌ است‌. در گرمکنهای‌فشار بالا، بیشتر از فولاد زنگ‌ نزن‌ 304 و آلیاژ 70-30 مس‌ - نیکل‌ (مانل‌ آب‌ دیده‌) استفاده‌ می‌شود. استفاده‌ از آلیاژ 70-30
مس‌ - نیکل‌ که‌ تنش‌ آن‌ آزاد شده‌ باشد وفولاد کربنی‌، معمول‌ است‌.
با توجه‌ به‌ نتایج‌ آزمایشها و بازرسیهای‌چشمی‌، وجود خوردگی‌ و تشکیل‌ رسوب‌ ناشی‌ از ضایعات‌ خوردگی‌ در هیترهای‌فشارقوی‌ و کنترل‌ والوهای‌ مربوط، محرز شد.به‌ طور متوسط دو تا سه‌ بار در هر ماه‌ کنترل ‌والو برای‌ رسوب‌ زدایی‌، منافذ عبور بخار، باز وهیتر مربوط، ایزوله‌ می‌شد. این‌ امر ضمن‌افزایش‌ استهلاک‌ کنترل‌ والو، موجب‌ افزایش‌ مصرف‌ سوخت‌ و دمای‌ گاز در کوره‌ (به‌ علت‌جبران‌ نقیصه‌ خروج‌ هیتر از سیکل‌ تغذیه‌ آب‌)شده‌ و تکرار آن‌ مقدمه‌ای‌ برای‌ اورهیت‌ شدن‌لوله‌های‌ بویلر و شوکهای‌ حرارتی‌ است‌.
رسوبات‌ روی‌ کنترل‌ والو، سیاه‌ و سخت‌ بوده‌ و در بعضی‌ موارد تمیزکاری‌ بااستفاده‌ از دستگاه‌ تراش‌ انجام‌ می‌شود.آزمایشهای‌ کیفی‌ بعمل‌ آمده‌ نشانگررسوباتی‌ متشکل‌ از اکسیدهای‌ آهن‌ سه‌ظرفیتی‌ بود. با توجه‌ به‌ شکننده‌ بودن‌ لایه‌اکسید محافظ مگنتیت‌ و از طرفی‌ سخت‌ بودن‌ رسوبات‌ موجود، تشخیص‌ داده‌ شد که‌ ترکیب‌ حاصل‌، احتمالا مخلوطی‌از Fe3o4و Fe(OH)2 بوده‌ که‌ با توجه‌ به‌ افت‌ فشار در منافذ عبورکنترل‌ والو رسوب‌ کرده‌ و بر اثر دما و فشار،چسبیده‌ و سخت‌ شده‌ است‌. طی‌ بررسیهای‌بعمل‌ آمده‌ و آزمایشهای‌ متعدد در ورودی‌ و خروجی‌ مسیر هیترهای‌ فشارقوی‌ و نهایتا آب‌مسیر تغذیه‌ بویلر، نوسانات‌ شدید مقدار آهن‌در مسیر آب‌ تغذیه‌، دیده‌ شد. این‌ مقادیر از حدود حداکثر غلظت‌ مجاز 10 تا 20میکروگرم‌ تا یک‌ میلی‌ گرم‌ در لیتر در زمانهای‌مختلف‌ تغییر می‌کرد. جریان‌ آب‌ تغذیه‌ به‌طور دائم‌ مواد ناشی‌ از خوردگی‌ در داخل‌ مسیرلوله‌های‌ همان‌ آب‌ تغذیه‌ و اجزای‌ آن‌ حاصل‌ می‌شود، وارد مولد بخار می‌کنند.ترکیب‌ اصلی‌ مواد ناشی‌ از خوردگی‌ که‌ همراه‌آب‌ تغذیه‌ وارد می‌شوند، اکسیدهای‌ آهن‌ ومس‌ است‌.

از جمله‌ موارد قابل‌ توجه‌، بالا بودن‌ مقداراکسیژن‌ در مسیر آب‌ تغذیه‌ خروجی‌ ازکندانسور و وجود زنگ‌ آهن‌ در پساب‌ رزینهای ‌کاتیونی‌ واحد پالیشینگ‌ بود که‌ موجب‌ تغییررنگ‌ شدید آب‌ خروجی‌ از رزینهای‌ کاتیونی‌ در زمان‌ بکواش‌، می‌شد.
همچنین‌ با توجه‌ به‌ حوادث‌ بهره‌ برداری‌و روش‌ نگهداری‌ و راه‌ اندازی‌ واحد، لازم‌ بودکه‌ عوامل‌ ایجاد و ورود اکسید آهن‌ در سیکل‌آب‌ و بخار با دقت‌ بیشتری‌ بررسی‌ شود. لذااین‌ امر طی‌ پروژه‌ تحقیقاتی‌ بررسی‌ علل ‌خوردگی‌ در هیترهای‌ فشارقوی‌ و گرفتگی‌کنترل‌ والوها با ارایه‌ راهکارهای‌ عملی‌صورت‌ گرفت‌.
تشکیل‌ رسوبات‌ در لوله‌های‌ آب‌ و بخارنیروگاههای‌ حرارتی‌، تاثیر منفی‌ بر روی‌تجهیزات‌ اصلی‌ و کمکی‌، بر جای‌ می‌گذارد.صرف‌ نظر از ترکیب‌ شیمیایی‌ و ساختار،رسوبات‌ مختلف‌ دارای‌ ضریب‌ انتقال‌ حرارت‌ کمتری‌ نسبت‌ به‌ فلزات‌ هستند. در صورت‌آلودگی‌ سطوح‌ انتقال‌ حرارت‌ به‌ وسیله‌ناخالصی‌ها، ضریب‌ انتقال‌ حرارت‌
کاهش‌ یافته‌ و زبری‌ جداره‌ها
افزایش‌ می‌یابد و با کوچک‌ شدن‌ مقاطع‌عبوری‌، تلفات‌ سایشی‌، افزایش‌ پیدا می‌کند.تمام‌ این‌ موارد در شرایط درجه‌ حرارتهای‌نسبتا زیاد محیط کاری‌ مثلا در گرمکنهای‌بازیافتی‌، اکونومایزرهای‌ دیگ‌ بخار، کندانسورهای‌ توربین‌ و... در بازده‌ کاری‌تجهیزات‌، تاثیر می‌گذارد.
در دماهای‌ بالا، در لوله‌های‌ سوپرهیت‌ وواتروال‌ دیگهای‌ بخار، تغییرات‌ ناشی‌ ازتشکیل‌ رسوبات‌، موجب‌ اختلال‌ در کارتجهیزات‌ می‌شود. در چنین‌ شرایطی‌ درلوله‌های‌ سوپرهیتر، تشکیل‌ لایه‌ اکسید آهن‌شدت‌ یافته‌ و جداره‌ لوله‌های‌ واتروال‌، نرم‌ می‌شود و در نتیجه‌ تحت‌ فشار
محیط کاری‌ تغییرشکل‌ می‌یابند و روی‌لوله‌ها برجستگیهای‌ بادکرده‌ای‌،
بوجود می‌آید که‌ به‌ مرور زمان‌، بزرگتر شده‌ وضخامت‌ جداره‌های‌ لوله‌ نازک‌ می‌شود وسپس‌ پارگی‌ فلز (اورهیت‌ شدن‌ لوله‌ها) اتفاق‌ می‌افتد.
در مولدهای‌ بخار درام‌دار در داخل‌جرمهای‌ اکسید آهن‌ تا پنج‌ درصد مس‌ فلزی‌، 10 درصد فسفاتها و سیلیکاتهای‌ کلسیم‌ ومنیزیم‌ مشاهده‌ می‌شود.
رسوبات‌ اکسید آهن‌ از نظر شکل‌ ظاهری‌متفاوت‌ هستند. مانند رسوب‌ سفت‌ با سطح‌صاف‌ و هموار، زبر ناهموار و متخلخل‌ ورنگهای‌ خاکستری‌ تیره‌، قهوه‌ای‌ متمایل‌ به‌خاکستری‌، خرمایی‌ تیره‌، قهوه‌ای‌ تیره‌، مشکی‌ که‌ این‌ تفاوتهای‌ ظاهری‌، ناشی‌ ازنحوه‌ شکل‌گیری‌ رسوبات‌ است‌. مکانیسم‌نشست‌ اکسید آهن‌ بر روی‌ سطوح‌ فلزی‌ که‌
به‌ صورت‌ ذرات‌ کلوییدی‌ و درشت‌ پراکنده‌ درداخل‌ آب‌ قرار دارند، با روندهای‌ کریستالیزه‌ شدن‌ مواد محلول‌ واقعی‌ و نظر به‌کاهش‌ قابلیت‌ حل‌ شوندگی‌ آنها، با رشددرجه‌ حرارت‌ تفاوت‌ دارد.
معلوم‌ شده‌ است‌ که‌ ذرات‌ کلوئیدی‌ ومیکروسکوپی‌، ناخالصیهای‌ پراکنده‌ بر روی‌سطح‌ لوله‌های‌ تحت‌ گرما ایجاد می‌کنند وچسبیدن‌ آنها به‌ این‌ سطوح‌ بستگی‌ به‌شارژهای‌ الکتریکی‌ مختلف‌ دارد. ذرات‌اکسید آهن‌ در محیط قلیایی‌ به‌ طور کامل‌شارژ می‌شوند.
به‌ وجود آمدن‌ غلظت‌ بسیار زیادالکترونها، یعنی‌ قسمتهای‌ شارژ شده‌ منفی‌سطح‌ فلز، بستگی‌ به‌ انتقال‌ حرارت‌ دارد.
با توجه‌ به‌ این‌ که‌ تناسب‌ بین‌ فرمهای‌محلول‌ واقعی‌، کلوییدی‌ و درشت‌ پراکنده ‌اکسیدهای‌ آهن‌ در انواع‌ مولدهای‌ بخار،متفاوت‌ است‌، شکل‌گیری‌ رسوبات‌ اکسید آهن‌ به‌ تغییرات‌ درجه‌ حرارت‌ وفشارماده‌ سیال‌ و تغییرات‌ کیفیت‌ آب‌ بستگی‌ دارد.
شکل‌گیری‌ جرمهای‌ اکسید آهن‌ در هر نوع‌ بار حرارتی‌، جریان‌ دارد، ولی‌ سرعت‌این‌ روند با رشد بار حرارتی‌ به‌ شدت‌ افزایش‌ می‌یابد. در صورتی‌ که‌ مقداراکسیدهای‌ آهن‌ در ماده‌ سیال‌، بیشتر از میزان‌قابلیت‌ حلالیت‌ آنها باشد، سرعت‌ شکل‌گیری‌رسوبات‌ اکسید آهن‌ به‌ غلظت‌ آهن‌ بستگی‌پیدا می‌کند. لذا خرابی‌ لوله‌های‌ واترول‌ داخل‌مولدهای‌ بخار درام‌دار نظر به‌ تشکیل‌جرمهای‌ اکسید آهن‌ قاعدتٹ در قسمتهایی‌ که‌دارای‌ بیشترین‌ بارهای‌ حرارتی‌ موضعی‌ است‌(پایین‌ترین‌ و بالاترین‌ کمربند مشعلها) حاصل‌ می‌شود. هر قدر که‌ غلظت‌ مواد ناشی‌ از خوردگی‌ داخل‌ آب‌ تغذیه‌ بیشتر باشد وبخصوص‌ هر قدر که‌ نامساوی‌ بودن‌جریانهای‌ حرارتی‌ در سطوح‌ تشعشعی‌حرارت‌ بیشتر باشد، صدمات‌ وارده‌ بیشترخواهد بود.
رسوبات‌ مسی‌ نیز با وجود قابلیت‌ خوب‌هدایت‌ حرارتی‌ مس‌ به‌ علت‌ ساختار
خاص‌ خود و همراهی‌ با اکسیدهای‌ آهن‌ وترکیبات‌ کلسیم‌ و منیزیم‌ از هدایت‌ حرارتی‌کمی‌ برخوردارند. عامل‌ مهم‌ در شکل‌گیری‌رسوبات‌ مسی‌، تغییرات‌ بار حرارتی‌ است‌ و غلظت‌ مس‌ در شکل‌گیری‌، تاثیر چندانی‌ندارد.
به‌ منظور کاهش‌ تشکیل‌ جرمهای‌ اکسید آهن‌، مقدار مواد حاصل‌ از
خوردگی‌ آهن‌ در داخل‌ آب‌ تغذیه‌ مولدهای‌بخار، تحت‌ محدودیت‌ بسیار شدیدی‌ قرار می‌گیرد. برای‌ اجرای‌ موازین‌ مربوط به‌کیفیت‌ آب‌ تغذیه‌ از حیث‌ مواد ناشی‌ ازخوردگی‌، باید کار دستگاههای‌ هوازدایی‌ راکنترل‌ و تنظیم‌ و کیفیت‌ آب‌ تغذیه‌ را باآمونیاک‌ و هیدرازین‌ در حد مناسبی‌ کنترل‌ کرد. همچنین‌ فضای‌ بخار هیترها راگاز زدایی‌ کرد و با ایجاد لایه‌های‌
ضد زنگ‌، مخازن‌، *****ها و لوله‌ها ودی‌ایتورها راتحت‌ حفاظت‌ قرار داد، اکسیدهای‌ آهن‌ را توسط *****های‌ یونی‌ جداو تخلیه‌ و میزان‌ اکسیژن‌ محلول‌ را در حداقل‌ ممکن‌، کنترل‌ کرد.
اکسیدهای‌ آهنی‌ که‌ در آب‌ تغذیه‌ وسیکل‌ وجود دارند تحت‌ تاثیر درجه‌ حرارت‌، PH آب‌ و پتانسیل‌ اکسید و احیا کننده‌های‌سیستم‌ قرار دارند. در آب‌ تغذیه‌ و آب‌ بویلرمولدهای‌ بخار درام‌ دار، غلظت‌ اکسیدهای‌ آهن‌ معمولا از میزان‌ قابلیت‌حلالیت‌ این‌ ترکیبات‌ سخت‌ حل‌ شونده‌،بیشتر می‌شود به‌ همین‌ دلیل‌ قسمت‌ اعظم‌اکسیدهای‌ آهن‌ به‌ صورت‌ فاز جامد درمیزانهای‌ مختلف‌ پراکندگی‌ قرار دارند. ذرات‌مگنتیت‌ نسبت‌ به‌ ذرات‌ هماتیت‌ راحتتر بر روی‌ سطوح‌ حرارتی‌ چسبیده‌ و باقی‌ می‌مانند. با توجه‌ به‌ تاثیر متقابل‌هیدرازین‌ با اکسیدهای‌ آهن‌ و مس‌ و احیای‌
اکسیدهای‌ آهن‌ تا حد آهن‌ فلزی‌ که‌ ذرات‌ آن‌به‌ صورت‌ لجن‌ در حجم‌ آب‌ باقی‌ می‌ماند وقابل‌ دفع‌ توسط سیستم‌ تخلیه‌ مداوم‌ یامتناوب‌ (Blow Down) در بویلرهای‌ درام‌ دارهستند می‌توان‌ با در نظر گرفتن‌ میزان ‌هیدرازین‌ مورد نیاز برای‌ حذف‌ اکسیژن‌،مقداری‌ هیدرازین‌ مازاد برای‌ انجام ‌واکنشهای‌ احیای‌ اکسید آهن‌ و مس‌ به‌سیستم‌ افزود.
علاوه‌ بر درجه‌ حرارت‌، PH ماده‌ سیال‌نیز تاثیر زیادی‌ بر سرعت‌ واکنشهای‌ فوق‌دارد. گاز نیتروژن‌ همراه‌ با ناخالصیهای‌ فرار،هنگام‌ تخلیه‌ کندانسور و دی‌ اریتور و هیترهااز گاز، خارج‌ می‌شود. با در نظر گرفتن‌ غلظت‌مواد موجود در آب‌ تغذیه‌ بر حسب‌ میلی‌ گرم‌ در کیلوگرم‌ طبق‌ فرمول‌ زیر میزان‌ هیدرازین‌ درورودی‌ به‌ اکونامایزر را بین‌ 50 تا 100میکروگرم‌ در لیتر کنترل‌ می‌کنند:
CN2H4 = 2Co2 + 0.5CFe+ 0.5CNo2 + 0.5Ccu
هیدرازین‌ نه‌ تنها بر روی‌ آن‌ قسمت‌ ازمواد ناشی‌ از خوردگی‌ آهن‌ که‌ در حالت‌ معلق‌در آب‌ دیگ‌ قرار دارند موثر است‌، بلکه‌ بر روی‌ اکسیدهایی‌ که‌ روی‌ سطوح‌ تجهیزات‌مسیر تغذیه‌ و سطوح‌ حرارتی‌ مولد بخار نیز وجود دارند، تاثیر می‌گذارد. هر قدر که‌اکسیدهای‌ آهن‌ بر روی‌ این‌ سطوح‌ بیشترباشند به‌ همان‌ نسبت‌ تزریق‌ هیدرازین‌ نیز باید بیشتر باشد. در موقع‌ تزریق‌ هیدرازین‌ به‌داخل‌ آب‌ تغذیه‌ در صورت‌ وجود اکسیدهای‌آهن‌، خروج‌ اکسیدهای‌ آهن‌ از مسیر لوله‌های‌تغذیه‌ به‌ مولد بخار، افزایش‌ می‌یابد. لذا برای‌کاهش‌ غلظت‌ ناخالصیهای‌ حاصل‌ باید ازتخلیه‌ آب‌ درام‌ (Blow Down) استفاده‌ کرد.تخلیه‌ آب‌ بلودان‌ به‌ دو صورت‌ انجام‌ می‌شود:
1- تخلیه‌ مداوم‌، که‌ از طریق‌ تعویض‌ قسمتی‌از آب‌ داخل‌ مدار به‌ طور دایم‌ انجام‌ می‌شود.
2- تخلیه‌ متناوب‌، که‌ با تخلیه‌ قسمتی‌ از آب‌با فواصل‌ زمانی‌ صورت‌ می‌گیرد.
برای‌ زدودن‌ لجن‌ همراه‌ با آب‌ تخلیه‌(بلودان‌) از مولد بخار، علاوه‌ بر استفاده‌ از روش‌مداوم‌، روش‌ متناوب‌ نیز توسط کلکتورهای‌زیرین‌ واتروالها انجام‌ می‌شود. تعداد دفعات‌بلودان‌ متناوب‌ بستگی‌ به‌ غلظت‌ مواد ناشی‌ ازخوردگی‌ دارد. زدودن‌ ناخالصیهای‌ غیر فرارموجود در سیکل‌ آب‌ و بخار از طریق‌ بلودان‌پیوسته‌ انجام‌ می‌شود. برای‌ خارج‌ کردن‌ ذرات‌درشت‌تر و بهبود عمل‌ تخلیه‌ ناخالصیها، بهتراست‌ بلودان‌ پیوسته‌ و متناوب‌ به‌ طور تلفیقی‌انجام‌ شود.
با توجه‌ به‌ این‌ که‌ تخلیه‌ مداوم‌ناخالصیها با فراریت‌ کم‌ از سیکل‌، همیشه‌ وبه‌ طور کامل‌، میسر نیست‌ لذا برای‌ زدودن‌رسوبات‌ قابل‌ شست‌وشو با آب‌، عمل‌شست‌وشوی‌ آبی‌ یا آبی‌ - بخاری‌ تجهیزات‌را انجام‌ می‌دهند. نظیر شست‌وشوی‌ توربین‌به‌ وسیله‌ بخار مرطوب‌ در زیر بار و برای‌زدودن‌ رسوبات‌ غیرقابل‌ شست‌وشو با آب‌ ازشست‌وشوی‌ شیمیایی‌ استفاده‌ می‌کنند.
در صورت‌ افزایش‌ تعداد دفعات‌ ذوب‌ شدن‌لوله‌های‌ واتروال‌ با نمونه‌برداری‌ و اندازه‌گیری‌میزان‌ رسوب‌، تصمیم‌ به‌ شست‌وشوی‌شیمیایی‌ مولد بخار می‌گیرند. روش‌ معمول‌شست‌وشوی‌ شیمیایی‌ به‌ صورت‌ واحد
در حال‌ توقف‌ است‌. ولی‌ روشهای‌ جدیدشست‌وشوی‌ شیمیایی‌ برای‌ واحدهای‌ در حال‌ کار نیز تهیه‌ شده‌ و در حال‌ تکمیل‌ شدن‌ است‌.
نیمی‌ از موارد حوادث‌ بویلر که‌ منجر به‌خروج‌ آن‌ از مدار می‌شود مربوط به‌ خوردگی‌سمت‌ آب‌ است‌ و رسوب‌ گذاری‌ از سمت‌ داخل‌علاوه‌ بر کاهش‌ بازده‌ بویلر باعث‌ فعال‌ شدن‌مکانیزمهای‌ مختلف‌ خوردگی‌ می‌شود. تنهاعاملی‌ که‌ سبب‌ محافظت‌ لوله‌های‌ واتروال‌ ازسمت‌ آب‌ می‌شود تشکیل‌ لایه‌ نازک‌ مگنتیت‌است‌.
توانایی‌ استفاده‌ از فولادهای‌ کربنی‌ و کم‌ آلیاژ در تماس‌ با آب‌ در دما و فشار بالا، به‌ دلیل‌ تشکیل‌ لایه‌ محافظ اکسید آهن‌است‌.
حال‌ اگر به‌ دلیل‌ رشد بیش‌ از حد و لایه‌ لایه‌ شدن‌ و بروز پدیده‌ SCC یا عوامل‌شیمیایی‌ خارج‌ از کنترل‌، نظیر تغییرات‌ PHدر خارج‌ از محدوده‌ مجاز، پوسته‌ محافظ، صدمه‌ ببیند همراه‌ با جریان‌ آب‌ تغذیه‌، واردمسیر سیکل‌ آب‌ و بخار می‌شود. رشد بیش‌ ازحد لایه‌ می‌تواند سبب‌ کاهش‌ انتقال‌ حرارت‌شده‌ و دمای‌ جداره‌ لوله‌ را بالا ببرد، اما مشکل‌جدی‌تری‌ که‌ ایجاد می‌شود افزایش‌ سایش‌ذرات‌ جامد در تجهیزات‌ بخصوص‌ توربین‌است‌. زیرا وقتی‌ که‌ اکسید محافظ، لایه‌ لایه‌می‌شود از سطح‌ لوله‌، کنده‌ شده‌ و به‌ داخل‌توربین‌ حمل‌ می‌شود. لایه‌ لایه‌ شدن‌ اکسیدها به‌ تنشهایی‌ که‌ به‌ دلیل‌ اختلاف‌ درانبساط حرارتی‌ بین‌ اکسید و فلز وجود داردنسبت‌ داده‌ می‌شود. هر چه‌ تغییرات‌ دمایی‌ سیستم‌ به‌ ویژه‌ روشن‌ و خاموش‌ کردنهای‌ آن‌بیشتر باشد، این‌ تنش‌ بیشتر شده‌ و لایه‌ لایه‌ شدن‌ اکسیدها نیز افزایش‌ می‌یابد.
لذا با توجه‌ به‌ حوادث‌ رخ‌ داده‌ و امکانات‌موجود، نمونه‌ هایی‌ از لوله‌های‌ واتروال‌، ری‌ هیتر و سوپر هیتر برای‌ آنالیز، انتخاب‌ وارسال‌ شد. این‌ نمونه‌ها به‌ روشهای‌متالوگرافی‌ با میکروسکوپ‌ نوری‌ و الکترونی‌(SEM) و آنالیز EDAX، سختی‌ سنجی‌،ضخامت‌ سنجی‌، کوانتومتری‌ و آنالیز شیمی‌ترمورد بررسی‌ قرار گرفتند. بعضی‌ از نتایج‌ برای‌تحلیل‌ شرایط لوله‌های‌ بویلر و منشا احتمالی‌اکسیدهای‌ آهن‌ استفاده‌ شد. با توجه‌ به‌ نتایج‌آزمایشها و میزان‌ رسوب‌ در واحد سطح‌ که‌mg/Cm2 60/58 اندازه‌گیری‌ شده‌ بود وتکرار حوادث‌ لوله‌های‌ واتروال‌ در بویلر واحد یک‌، تصمیم‌ به‌ اسید شویی‌ بویلر این‌واحد گرفته‌ شد.
با استناد به‌ سابقه‌ مشکل‌ در هیترهای‌فشار قوی‌ و با بررسی‌ لاگ‌ شیتهای‌ مربوط به‌درجه‌ حرارت‌ آب‌ ورودی‌ و خروجی‌ هیترها،ثابت‌ بودن‌ دمای‌ نقاط مزبور در بعضی‌ ازهیترها، احتمال‌ جدا شدن‌ و صدمه‌ دیدن ‌صفحه‌ مجزا کننده‌ ورودی‌ و خروجی‌ را تقویت‌ می‌کرد. لذا طی‌ بررسی‌ و بازدید ازتمام‌ هیترها مشخص‌ شد که‌ در بیشتر آنهاصفحات‌ جداکننده‌ یا افتاده‌ و یا پیچهای‌نگهدارنده‌ آنها دچار خوردگی‌ بسیار شدید شده‌ است‌.
با در نظر گرفتن‌ شرایط کاری‌ هیترهای‌ فشار قوی‌ و متفاوت‌ بودن‌ جنس‌ اجزای‌تشکیل‌ دهنده‌ آنها، مشخصات‌ طراحی‌هیترها مورد توجه‌ قرار گرفت‌ و لازم‌ بود دراین‌ میان‌ اثر عوامل‌ حایز اهمیتی‌ چون‌ دما،فشار، سرعت‌ سیال‌، جنس‌ تجهیزات‌، موادشیمیایی‌ تزریقی‌، کیفیت‌ شیمیایی‌ آب‌تغذیه‌، منابع‌ احتمالی‌ ورود و تشکیل‌ اکسید آهن‌ به‌ آب‌ تغذیه‌ و... به‌ طور مفصل‌مورد بررسی‌ و مطالعه‌ قرار گیرد. افت‌ فشار
آب‌ تغذیه‌ در گرمکنها به‌ دلیل‌ اصطکاک‌جریان‌ در لوله‌های‌ طویل‌ و کم‌ قطر، معمولابالاست‌. برای‌ طراحی‌ پمپهای‌ چگالش‌ و آب‌تغذیه‌ باید چنین‌ افت‌ فشارهایی‌ را محاسبه‌ کرد.
تجهیزات‌ اصلی‌ و کمکی‌ نیروگاههای‌حرارتی‌ نه‌ تنها در زمان‌ بهره‌ برداری‌ بلکه‌ درمدت‌ توقف‌ نیز تحت‌ تاثیر عوامل‌ خورنده‌قرار گرفته‌ و آسیب‌ می‌بیند. این‌ توقفها از یک‌ روز تا چند ماه‌ متغیر است‌. وقتی‌ که‌بویلرها تحت‌ تعمیرات‌ اساسی‌ و جاری‌ قرار دارند و یا در حالت‌ سرد یا گرم‌ هستنددمای‌ فلز به‌ طرز مشهودی‌ کاهش‌ می‌یابد وتاثیر عوامل‌ خوردگی‌ تغییر می‌کند. مثلا اگر درمسیر لوله‌ بخار و در شرایط معمولی‌ بهره‌برداری‌،سطوح‌ فلز با بخار تماس‌ پیدا کندو تحت‌ خوردگی‌ عوامل‌ گازی‌ قرار گیرد، درزمان‌ تعمیرات‌ دوره‌ای‌ و اساسی‌ که‌ بعضی‌ ازتجهیزات‌ بازشده‌ و بازدید قسمتهای‌ مختلف‌انجام‌ می‌شود سطوح‌ داخلی‌ دستگاهها بااکسیژن‌ تماس‌ پیدا می‌کنند و باعث‌ صدمه‌ دیدن‌ آب‌ بندی‌ آنها می‌شود و درمواقعی‌ که‌ تخلیه‌ تجهیزات‌ از آب‌ نیز صورت‌ می‌گیرد، خشک‌ کردن‌ سطوح‌ داخلی‌چنین‌ سیستمهای‌ پیچیده‌ و گسترده‌ لوله‌ها (مسیر آب‌ و بخار) عملا غیر ممکن‌ است‌.هنگام‌ توقف‌ واحد، روند خنک‌ کردن‌تجهیزات‌ معمولا همراه‌ با کندانسه‌ شدن‌ بخار باقی ‌مانده‌، انجام‌ می‌شود که‌ در نتیجه‌ سطوح‌داخلی‌ فلز و از جمله‌ لوله‌های‌ مسیر بخار ازلایه‌ای‌ رطوبت‌ پوشیده‌ می‌شود. همچنین‌نقاطی‌ وجود دارد که‌ امکان‌ تخلیه‌ آب‌ آنها نیست‌ مانند خمیدگی‌ تحتانی‌ لوله‌های‌مارپیچی‌ قسمت‌ فوقانی‌ سوپرهیترها. اکسیژن‌ هوا از طریق‌ رطوبت‌، پراکنده‌ شده‌ وضمن‌ ایفای‌ نقش‌ پلاریزاتور کاتدیک‌عملکرد واکنش‌ خوردگی‌ بر روی‌ سطوح‌ فلزی ‌را آسان‌ می‌کند که‌ در نتیجه‌ آن‌، امکان‌ به‌ جریان‌ افتادن‌ روند خوردگی‌ الکتروشیمیایی‌ حاصل‌ می‌شود.
سطوح‌ تمیز فولادهای‌ کربنی‌ یا کم‌ عیار،اغلب‌ به‌ طور یکسان‌ خورده‌ می‌شود. زمانی‌که‌ سطوح‌ این‌ نوع‌ فولادها آلوده‌ به‌ رسوبات‌است‌ خوردگی‌ به‌ صورت‌ موضعی‌ باایجاد حفره‌جریان‌ می‌یابد. فراورده‌های‌ ثانویه‌ حاصل‌ ازخوردگی‌ در حال‌ توقف‌، مرکب‌ از اکسیدهای‌آهن‌ نظیر Fe(OH)3 ,Fe3O4 وFe2O3 است‌ که‌ در موقع‌ کار بعدی‌ تجهیزات‌ در آب‌فاقد اکسیژن‌ محلول‌ ممکن‌ است‌ نقش‌دپلاریزاتور داشته‌ باشند و خوردگی‌ موضعی‌ راتشدید کنند. تخریب‌ موضعی‌ فلز نیز خود ازمراکز تراکم‌ تنشهای‌ مکانیکی‌ است‌، در موقع‌راه‌ اندازی‌ نیز تراکم‌ فراورده‌های‌ خوردگی‌ درآب‌ تغذیه‌ بویلر موجب‌ صدماتی‌ به‌ قسمت‌توربین‌ می‌شود. لذا در زمان‌ توقف‌ باید ازروشهای‌ مناسب‌ حفاظت‌ و نگهداری‌،
استفاده‌ کرد. از روشهای‌ مطمئن‌ حفاظت‌ ونگهداری‌ توربین‌ استفاده‌ از گاز ازت‌ و هوای‌گرم‌ و مواد جاذب‌ رطوبت‌ است‌ تا از کندانسه‌شدن‌ بخار بر روی‌ پره‌های‌ توربین‌ وروندهای‌ خوردگی‌ الکتروشیمیایی‌ جلوگیری ‌شود. هر یک‌ از روشهای‌ گفته‌ شده‌ دارای‌دستورالعملهای‌ خاص‌ خود است‌. از جمله‌ موادمانع‌ شونده‌ که‌ برای‌ حفاظت‌ و نگهداری‌واحدهای‌ مولد بخار که‌ برای‌ مدت‌ نامعلومی‌متوقف‌ و سریعا راه‌اندازی‌ می‌شوند
بکار می‌رود و نیازی‌ به‌ تخلیه‌ مولد بخار از این‌مواد نیست‌، مخلوط آمونیاک‌ و هیدرازین‌هیدرات‌ است‌. طی‌ بررسیهایی‌، معلوم‌ شده‌است‌ که‌ در شرایط دمای‌ پایین‌ محلولهای‌آمونیاک‌ و هیدرازین‌ در صورتی‌ که‌ غلظت‌آنها از 200 میلی‌گرم‌ در لیتر بیشتر باشد تاثیرغیرفعال‌ کننده‌ بر روی‌ فلز دارند. برای‌واحدهای‌ مولد بخار فشار بالا محلول‌حفاظتی‌ با غلظت‌ 300 تا 500 میلی‌گرم‌ درلیتر هیدرازین‌ و PHحدود 5/10 الی‌ 11توصیه‌ شده‌ است‌. چون‌ فشار آب‌ و بخار درگرمکنهای‌ آب‌ تغذیه‌ بسته‌ بیشتر از فشار آنهادر چگالنده‌ است‌ و همچنین‌ لوله‌ها به‌ صورت‌خمیده‌ هستند، باید از لوله‌ هایی‌ با حداقل‌ضخامت‌ (و بیشترین‌ شماره‌ مشخصه‌) استفاده‌ کرد.
خصوصیات‌ فلز و ترکیب‌ الکترولیت‌ نظیرپایداری‌ شرایط ترمودینامیکی‌، نوع‌ ساختارآلیاژ، شرایط ترمودینامیک‌ فلز، دمای‌ محلول‌،مکانیکی‌ آن‌ در فلز از جمله‌ عوامل‌ موثر درروند خوردگی‌ است‌. خوردگی‌ ناشی‌ از حضور گازهای‌ چگالش‌ناپذیر مساله‌ای‌ است‌ که‌لوله‌های‌ گرمکن‌، به‌ ویژه‌ گرمکنهایی‌ که‌ درفشار پایین‌تر از فشار جو کار می‌کنند با آن‌ مواجه‌ هستند. این‌ گازها همچنین‌ به‌ دلیل‌پوشاندن‌ سطوح‌ خارجی‌ لوله‌ها موجب‌ کاهش‌انتقال‌ گرما در گرمکنها می‌شوند، که‌ چنین‌مساله‌ای‌ در چگالنده‌ اصلی‌ نیز وجود دارد. بااستفاده‌ از یک‌ مکانیسم‌ تخلیه‌ مناسب‌، گازهای‌ چگالش‌ناپذیر را از گرمکنها خارج‌ می‌کنند.
در شرایط وقوع‌ روندهای‌ دپلاریزاسیون‌هیدروژنی‌، فاز جامد حاصل‌ از اکسیدهای‌هیدراته‌ به‌ صورت‌ ضعیف‌ در سطح‌ فلز تحت‌ خوردگی‌ می‌چسبد و مقدار زیادی‌ نیزذرات‌ جامد نظیر Fe(OH)2 و Fe(OH)3وارد آب‌ تغذیه‌ شده‌ و همراه‌ جریان‌ آب‌ برده‌می‌شود. PH محلول‌ در سرعت‌ روندهای‌دپلاریزاسیون‌ هیدروژنی‌ واکسیژنی‌ تاثیر دارد. با افزایش‌ PH، دپلاریزاسیون‌هیدروژنی‌ کاهش‌ می‌یابد. افزایش‌ غلظت‌یون‌ -OH نیز سرعت‌ دپلاریزاسیون‌هیدروژنی‌ را کاهش‌ می‌دهد. لذا ورود یونهای‌آهن‌ از قسمت‌ آندیک‌ کاهش‌ یافته‌ و حل‌ شدن‌ فلز، کند می‌شود. با رسیدن‌ PH به‌بیش‌ از 8/8 دپلاریزاسیون‌ هیدروژنی‌ متوقف‌ می‌شود.
در شرایط 9=PH دپلاریزاسیون‌اکسیژنی‌ با سرعت‌ کمتری‌ جریان‌ می‌یابد.همچنین‌ مشاهده‌ شده‌ است‌ که‌ در محلولهای‌قلیایی‌ لایه‌ اکسیدهای‌ هیدراته‌، روی‌ فلزاستحکام‌ بیشتری‌ دارند و قابلیت‌ حل‌ شدن‌ اکسیدهای‌ هیدراته‌ آهن‌ در PH بالا (دمای‌ثابت‌) کمتر می‌شود. مجموع‌ مساحت‌قسمتهای‌ آندیک‌ در چنین‌ شرایطی‌ محدود وآندهای‌ باقی‌ مانده‌ سریعتر حل‌ می‌شوند.اکسیژن‌ حل‌ شده‌ باعث‌ تخریب‌ موضعی ‌فولاد کربنی‌ به‌ صورت‌ حفره‌ می‌شود.
در صورتی‌ که‌ اکسیژن‌ و دی‌اکسیدکربن‌همزمان‌ حضور داشته‌ باشند خوردگی‌یکپارچه‌ و محصولات‌ آن‌ به‌ راحتی‌ از سطح‌ فلز پاک‌ می‌شود همچنین‌ غلظت‌ناخالصیها در آب‌ افزایش‌ می‌یابد.
برای‌ از بین‌ بردن‌ خوردگی‌ بر اثردپلاریزاسیون‌ هیدروژنی‌ در نیروگاههای ‌حرارتی‌ جدید، از تزریق‌ آمونیاک‌ استفاده‌ می‌کنند. یونهای‌ هیدرواکسید حاصل‌از تجزیه‌ آمونیاک‌، یونهای‌ هیدروژن‌ را که‌موجب‌ تجزیه‌ هیدرواکسید آزاد شده‌اند، خنثی‌ می‌کنند. اما باید توجه‌ کرد که‌ هر قدرغلظت‌ اکسیژن‌ و آمونیاک‌ در آب‌ بیشتر باشدبه‌ همان‌ نسبت‌ خوردگی‌ آلیاژی‌ مس‌ و روی‌،سریعتر انجام‌ می‌شود (اکسیژن‌ برای‌ روی‌ ومس‌ دپلاریزاتور کاتدیک‌ است‌ و وجودآمونیاک‌ باعث‌ ایجاد کمپلکس‌ Zn (NH3)nو Cu (NH3)n و زدایش‌ روی‌ و مس‌ می‌شود. nممکن‌ است‌ به‌ عدد شش‌ هم‌ برسد) ازجمله‌ تجهیزاتی‌ که‌ برای‌ کاهش‌ غلظت‌ اکسیژن‌ در آب‌ تغذیه‌ بکار می‌رود دی‌اریتور است‌ که‌ نقش‌ هیتر را نیز ایفا می‌کند. با ورودبه‌ دی‌اریتور، افزایش‌ دمای‌ آب‌ طبق‌ قانون‌ هنری‌ Ci=K.Pi ( Ci= غلظت‌گازحلال‌ در مایع‌ و Pi= فشار جزیی‌ همان‌ گاز در بالای‌ مایع‌ و K= ضریب‌ متناسب‌ با دما)اکسیژن‌ از فاز مایع‌ که‌ غلظت‌ بیشتری‌ دارد به‌فاز گاز با فشار جزیی‌ کم‌ و غلظت‌ کمتر منتقل‌ می‌شود.
برای‌ کاهش‌ هر چه‌ بیشتر اکسیژن‌ به‌خروجی‌ از دی‌اریتور، تزریق‌ هیدرازین‌ انجام‌ می‌شود. سرعت‌ تاثیر متقابل‌ هیدرازین‌با اکسیژن‌ بستگی‌ به‌ دما و PH محلول‌ دارد.در شرایط حرارتی‌ بیش‌ از 100 درجه ‌سانتیگراد و PH بیش‌ از 7/8 ، هیدرازین‌ در 2 تا 3 ثانیه‌ با اکسیژن‌، واکنش‌ انجام‌ می‌دهد.
هیدرازین‌ با واکنش‌ شدید، اکسیدهای‌آهن‌ و مس‌ را نیز احیا می‌کند که‌ واکنشهای‌آن‌ عبارتند از:
واکنش‌ اکسید مس‌ در شرایط حرارتی‌ 65 درجه‌ سانتیگراد و واکنش‌ اکسیدآهن‌ درشرایط حرارتی‌ 120 درجه‌ سانتیگراد انجام‌ می‌شود. در دمای‌ بیش‌ از 180 درجه‌سانتیگراد نیز هیدرازین‌ تجزیه‌ می‌شود.
تجزیه‌ هیدرازین‌ در لوله‌ آب‌ تغذیه‌ شروع‌ شده‌ و در دیگ‌ بخار ادامه‌ یافته‌ و درشرایط گرم‌ کردن‌ بخار (سوپرهیت‌) خاتمه‌می‌یابد. در خروجی‌ سوپر هیتر معمولاهیدرازینی‌ در بخار مشاهده‌ نمی‌شود. ازت‌تشکیل‌ شده‌ در جریان‌ احیا همراه‌ با بخار ازدیگ‌ بخار خارج‌ می‌شود.
با توجه‌ به‌ تجزیه‌ هیدرازین‌ و تاثیرمتقابل‌ آن‌ بر ناخالصی‌های‌ موجود در
آب‌ تغذیه‌، میزان‌ تزریق‌ باید به‌ گونه‌ای‌تنظیم‌ شود که‌ مقدار هیدرازین‌ در ورودی‌ به‌اکونومایزر دیگ‌ بخار حدود 30 تا 50میکروگرم‌ در لیتر باشد. از انواع‌ هیدرازین‌موجود (هیدرازین‌ سولفات‌، هیدرات‌ وفسفات‌) هیدرازین‌ هیدرات‌ به‌ علت‌ این‌ که‌املاح‌ موجود در آب‌ را افزایش‌ نمی‌دهد بهتر از سایر انواع‌ است‌.
در صورتی‌ که‌ دمای‌ آب‌ حدود 150 تا200 درجه‌ سانتیگراد نگهداشته‌ شود نتیجه‌عمل‌ بهتر خواهد بود. همچنین‌ در زمانی‌ که‌گاز ازت‌ برای‌ نگهداری‌ استفاده‌ می‌شود بایدضمن‌ اکسیژن‌ زدایی‌ آب‌، فشار گاز ازت‌ را بیش‌ از اتمسفر نگاهداشت‌ تا از ورود هوا به‌داخل‌ سیکل‌ آب‌ و بخار جلوگیری‌ شود.
در مولدهای‌ بخار درام‌ دار فشار بالا، آب‌افزودنی‌ از نوع‌ بدون‌ یون‌ و سیلس‌ زدایی‌شده‌، است‌ لذا غلظت‌ ناخالصیهای‌ داخل‌ آب‌تغذیه‌ بویلرهای‌ فشار قوی‌، کم‌ است‌. عناصرترکیبی‌ اصلی‌ ناخالصیهای‌ محلول‌ در آب‌ این‌نوع‌ از بویلرها، کلریدها، سولفاتها، فسفاتهای‌سدیم‌ و همچنین‌ اسیدسیلیسیک‌ آزاد است‌که‌ به‌ صورت‌ مولکولهای‌ تجزیه‌ نشده‌ بوده‌ وقسمتی‌ از آن‌ نیز ممکن‌ است‌ به‌ حالت‌کلوئیدی‌ در محلول‌ موجود باشد. مواد ناشی‌ ازخوردگی‌ اکسیدهای‌ آهن‌ و مس‌ و هیدروکسیدآپاتیت‌ عمدتا به‌ صورت‌ ذرات‌ درشت‌ (لجن‌داخل‌ بویلر) و در حالت‌ پراکنده‌ در داخل‌ آب‌بویلر وجود دارد. آب‌ بویلر مولدهای‌ بخار فشارقوی‌ در شرایط رژیم‌ بدون‌ فسفات‌، فاقد فسفات‌ است‌ و در داخل‌ آب‌ بویلر علاوه‌بر کلریدها و سولفاتهای‌ سدیم‌، کلریدها وسولفاتهای‌ کلسیم‌ و منیزیم‌ و اسیدسیلیسیک‌ آزاد نیز به‌ صورت‌ محلول‌ وجود دارد. با توجه‌ به‌ نسبت‌ قابلیت‌ حل‌ شوندگی‌ ناخالصیها در بخار و یا حمل‌ توسط قطره‌، این‌ ناخالصیها به‌ قسمت‌سوپرهیت‌ نیزمنتقل‌ می‌شود از جمله‌اکسیدهای‌ آهن‌ و مس‌ و سولفات‌ سدیم‌.
بخار سوپرهیت‌ ضمن‌ عبور از قسمت‌محوری‌ (پره‌های‌ توربین‌) منبسط شده‌ وعوامل‌ آن‌ سریع‌ افت‌ می‌کند. با کاهش‌ فشار ودما، قابلیت‌ حل‌ شوندگی‌ تمام‌ املاح‌،اکسیدهای‌ آهن‌ و مس‌ و همچنین‌ اسید سیلیسیک‌ آزاد، کاهش‌ می‌یابد. برای‌ناخالصیهایی‌ که‌ در بخار با عوامل‌ اولیه‌ درحالت‌ محلول‌ اشباع‌ قرار داشته‌ باشد، حالت‌اشباع‌ مجدد و از جمله‌ شروع‌ تشکیل‌ فازجامد از محلول‌ بخار، به‌ همان‌ نسبتی‌ که ‌قابلیت‌ حل‌ شوندگی‌ آنها کمتر باشد زودترشروع‌ می‌شود. برای‌ ناخالصیهایی‌ که‌ درعوامل‌ اولیه‌ در حالت‌ محلول‌ اشباع‌ نشده‌ قرار داشته‌ باشند، حالت‌ اشباع‌، هنگامی‌شروع‌ می‌شود که‌ غلظت‌ واقعی‌ ناخالصی‌مساوی‌ با قابلیت‌ حل‌ شوندگی‌ باشد. در موقع‌افت‌ بعدی‌ عوامل‌ بخار و قابلیت‌ حل‌ شوندگی‌مواد محلول‌ بخار مجددا اشباع‌ و تجزیه‌ فازجامد از آن‌ شروع‌ می‌شود.
بخار دارای‌ عوامل‌ (پارامترهای‌) بالا وبسیار بالا در رابطه‌ با اکسیدهای‌ آهن‌ همیشه‌محلول‌ اشباع‌ شده‌، است‌ و ته‌ نشین‌ شدن‌اکسیدهای‌ آهن‌ از محلول‌ بخار از مراحل‌ اول‌توربین‌ شروع‌ می‌شود. با توجه‌ به‌ کاهش‌بسیار آهسته‌ قابلیت‌ حل‌ شوندگی‌ اکسیدهای‌آهن‌، عمل‌ تجزیه‌ باید بر حسب‌ کاهش‌عوامل‌ آنها ناحیه‌ قابل‌ ملاحظه‌ای‌ از قسمت‌ محوری‌ (پره‌های‌) توربین‌ را در برگیرد. دررابطه‌ با Na2So4 و Na2Sio3 موجود در بخار، عوامل‌ اولیه‌ قاعدتا باید محلول‌ اشباع‌ شده‌ ودر رابطه‌ با NaCl محلول‌ اشباع‌ نشده‌، باشد.بنابراین‌ Na2So4 و Na2Sio3 باید زودتر ازNaCl تجزیه‌ شوند. با توجه‌ به‌ کاهش‌ سریع‌قابلیت‌ حل‌شوندگی‌ املاح‌ سدیم‌، عمل‌تجزیه‌ آنها و تبدیل‌ شدن‌ به‌ فاز جامدبرحسب‌ افت‌ عوامل‌ بخار باید در قسمت‌محدودی‌ از توربین‌ گسترش‌ یابد.
اسید سیلیسیک‌ آزاد در بخار سوپرهیت‌دچار تغییراتی‌ می‌شود و به‌ صورت‌ کوارتزکریستالیک‌ و اسید سیلیسیک‌ بی‌ شکل‌(آمورف‌) نیز وجود دارد و تجزیه‌ فاز جامدکوارتز زودتر از نوع‌ بی‌ شکل‌ شروع‌ می‌شود. در روسوبات‌ حاصل‌ در قسمت‌ محوری‌(پره‌های‌) توربینهای‌ فشارقوی‌ تمام‌ ناخالصیهای‌ موجود در بخار سوپرهیت‌مشاهده‌ می‌شود. درصد نسبی‌ رسوبات‌ باقابلیت‌ حل‌ شوندگی‌ آنها در بخار سوپرهیت‌مطابقت‌ دارد. به‌ عنوان‌ مثال‌ رسوبات‌ قسمت‌فشارقوی‌ توربین‌ معمولا حدود 20 تا 50درصد، املاح‌ سدیم‌ و 40 تا 70 درصد، اکسید آهن‌ و مس‌ است‌.
در قسمت‌ فشار ضعیف‌ توربین‌ 40 تا 80 درصد اسید سیلیسیک‌ آزاد و حدود 10 تا 12 درصد اکسید آهن‌ مشاهده‌ می‌شود.طی‌ آنالیز شیمیایی‌ رسوبات‌ می‌توان‌ مقدارسیلیکاتها، کربناتها و کلریدها را معلوم‌ کرد.مقدار ترکیبات‌ کلسیم‌ و منیزیم‌ داخل‌رسوبات‌، زیاد نبوده‌ و معمولا کمتر از پنج‌ درصد است‌. در نزدیکی‌ انتهای‌ توربین‌،میزان‌ درصد هماتیت‌ داخل‌ رسوبات‌ و میزان‌کل‌ رسوب‌ افزایش‌ می‌یابد. همچنین‌ امکان‌وجود انواع‌ کمپلکسهای‌ پیچیده‌ و مگنتیت‌ نیزوجود دارد. با ظاهر شدن‌ رسوبات‌ بر روی‌پره‌های‌ توربین‌، زبرشدن‌ سطوح‌ آنها، افزایش‌ می‌یابد. در نتیجه‌ نشست‌ غیر یکنواخت‌ رسوبات‌ در سطح‌ هر پره‌ و در مراحل‌ (Stage)جداگانه‌، پروفیل‌ کانالهاتغییر می‌کند و عمل‌ تقسیم‌ مجدد افتهای‌حرارتی‌ مراحل‌، صورت‌ می‌گیرد. رسوباتی‌ که‌در قسمت‌ محوری‌ توربینها به‌ وجود می‌آیند،قاعدتا منجر به‌ توقف‌ دستگاههای‌ مزبور نمی‌شود، اما تاثیر مهمی‌ بر کارکرد اقتصادی‌ آن‌ دارد. در شرایط تجمع‌ رسوبات‌،ضریب‌ عملکرد مفید نسبی‌ داخلی‌ توربین‌ کاهش‌ می‌یابد. در توربینهای‌ به‌ قدرت ‌300 مگاوات‌ در شرایط تجمع‌ رسوبات‌ به‌مقدار یک‌ کیلوگرم‌ ضریب‌ عملکرد مفید 5/0 تا یک‌ درصد کاهش‌ داشته‌ است‌.
در نتیجه‌ تجمع‌ رسوبات‌، افزایش‌ فشاردر مراحل‌ توربین‌، در مقایسه‌ با ارقام‌محاسباتی‌، حاصل‌ می‌شود. برای‌ این‌ که‌فشارهای‌ مجاز در مراحل‌ توربین‌ از حد تعیین‌ شده‌ بیشتر نشود باید بخار عبوری‌از توربین‌ را کاهش‌ داد و به‌ این‌ ترتیب‌ قدرت‌توربین‌ را تنظیم‌ کرد. با توجه‌ به‌ این‌ که‌ مقاطع‌عبوری‌ در قسمت‌ محوری‌ (پره‌ها) محفظه‌فشار قوی‌ توربین‌ بزرگ‌ نیست‌ در شرایطعوامل‌ مافوق‌ بحرانی‌ بخار، افزایش‌ قابل‌ ملاحظه‌ فشار در مراحل‌ توربین‌ در موقع‌پیدایش‌ رسوبات‌ کم‌ و ناچیز نیز
مشاهده‌ می‌شود.
رسوباتی‌ که‌ بر روی‌ سطوح‌ حرارتی‌ تولیدبخار به‌ وجود می‌آیند از نظر ترکیب‌ شیمیایی‌و فازی‌ و همچنین‌ ساختار خود کاملامتفاوتند.اکثر رسوبات‌، دارای‌ قابلیت‌ کم‌ هدایت‌ گرماهستند و کم‌ و بیش‌ به‌ طرز محکمی‌ به‌ سطح‌فلز می‌چسبند. در صورتی‌ که‌ تجمع‌ رسوبات‌بر روی‌ جداره‌ لوله‌ها به‌ چند صدم‌ میلیمتربرسد دمای‌ جداره‌ از حد مجاز (برای‌ فولاد کربنیزه‌، حد مجاز 500 درجه‌ سانتیگراد است‌)بالاتر رفته‌ و این‌ امر موجب‌ کاهش‌ استحکام‌آن‌ و تشدید روند خوردگی‌ می‌شود.
پس‌ از مدتی‌ قسمتهای‌ سوپر هیت‌ فلزتحت‌ تاثیر فشار ماده‌ سیال‌ تغییر شکل‌ داده‌ وجداره‌ لوله‌ در این‌ قسمتها نازک‌ شده‌ وسرانجام‌ پاره‌ می‌شود. منشاء ایجاد رسوبات‌ناشی‌ از کلسیم‌ و منیزیم‌، نفوذ آب‌ خنک‌ کننده‌به‌ داخل‌ کندانسور و سایر مبدلهای‌ حرارتی‌، خرابی‌ دستگاههای‌ اصلی‌ تولید آب‌ بدون‌ یون‌ و یا تصفیه‌ آب‌ کندانسه‌ است‌.
همان‌ طور که‌ توضیح‌ داده‌ شد وجوداکسیدهای‌ آهن‌ بر روی‌ سطوح‌ داخلی‌مولدهای‌ بخار از یک‌ طرف‌ در نتیجه‌روندهای‌ خوردگی‌ فلز بویلر است‌ که‌ به‌ طورمداوم‌ ولی‌ در رابطه‌ با شرایط متغیر با سرعت‌مختلف‌ جریان‌ دارند و از طرف‌ دیگر پدیدارشدن‌ آنها در روند تشکیل‌ رسوب‌ می‌تواند ناشی‌ از اکسیدهای‌ آهن‌ که‌ به‌ صورت‌ محلول‌یا محلول‌ کلوئیدی‌ در آب‌ بویلر وجود دارند،باشد.
در موقع‌ بروز این‌ گونه‌ حوادث‌ باید دیگ‌ بخار به‌ صورت‌ اضطراری‌ متوقف‌ وتعمیر شود. معایب‌ خوردگی‌ فلز در محیطکاری‌ نیز مضاف‌ بر خرابیهای‌ فوق‌ است‌ برای‌توقف‌ خنک‌ کردن‌ و رفع‌ عیب‌ قسمت‌ معیوب‌،انجام‌ تعمیرات‌ و راه‌ اندازی‌ مجدد دیگ‌ بخارنیاز به‌ دقت‌ قابل‌ ملاحظه‌ای‌ دارد. هر قدر که‌قدرت‌ تولیدی‌ واحد بیشتر باشد به‌ همان‌نسبت‌ توقف‌ خارج‌ از برنامه‌ای‌ آن‌ زیان‌اقتصادی‌ بیشتری‌ را در بر دارد. برای‌ این‌ که‌ از توقفهای‌ اضطراری‌ دیگهای‌ بخار بنا به‌دلایل‌ فوق‌ جلوگیری‌ شود، بدیهی‌ است‌شرایطی‌ را باید به‌ وجود آورد که‌ باعث‌جلوگیری‌ از تشکیل‌ رسوبات‌ و نیز خوردگی‌فلزات‌ شود.
طی‌ مطالعات‌ و تحقیقات‌، مشخص‌ شده‌ است‌ که‌ آب‌ در شرایط حرارتهای‌ بیش‌ از230 درجه‌ سانتیگراد، آهن‌ را اکسید می‌کنداما در شرایط مناسب‌ طی‌ واکنشهایی‌ پوسته‌حفاظتی‌ مانینیت‌ Fe3O4 را تشکیل‌می‌دهد. طبق‌ تئوری‌ الکترونی‌ یونی‌ روندرشد پوسته‌ مگنتیت‌ را به‌ عنوان‌ نتیجه‌عملکرد عنصر مختص‌ به‌ خود مورد بررسی‌قرار می‌دهند که‌ سطح‌ فلز در مرز پوسته‌ آندبوده‌ و سطح‌ پوسته‌ در مرز آب‌ کاتد است‌.پوسته‌ اکسید که‌ دارای‌ قابلیت‌ هدایت‌الکترونی‌ و یونی‌ است‌ نقش‌ مدار داخلی‌ وخارجی‌ سلول‌ بسته‌ را انجام‌ می‌دهد. اتمهای‌آهن‌ که‌ به‌ وسیله‌ حرارت‌، فعال‌ شده‌اند درلایه‌ بین‌ قسمت‌ فلز و اکسید، پراکنده‌ می‌شوند. روند آندیک‌ در این‌ مرز،جریان‌ می‌یابد و یونهای‌ تشکیل‌ شده‌ آهن‌ ازطریق‌ قسمتهای‌ آزاد شبکه‌ کریستالی‌ اکسیددر سطح‌ قسمت‌ اکسید آب‌، پراکنده‌ می‌شوند.در این‌ سطح‌ یونهای‌ آهن‌ با یونهای‌هیدرواکسید موجود در آب‌ و طبق‌ این‌ معادله‌، متقابلا عمل‌ می‌کنند: الکترونهای‌ جابه‌ جا شده‌ در مرز قسمت‌اکسید آب‌ باعث‌ به‌ وجود آمدن‌ قسمت‌ یونهای‌ هیدروژن‌ موجود در آب‌ و در نتیجه ‌تشکیل‌ هیدروژن‌ اتمی‌ می‌شوند. هیدروژن‌مزبور ضمن‌ این‌ که‌ قسمتی‌ از آن‌ تحت‌ترکیب‌ مجدد با تشکیل‌ هیدروژن‌ مولکولی‌قرار می‌گیرد از طریق‌ اکسید در فلز پخش‌ می‌شود.
در مرز قسمت‌ اکسید - فلز تعادل‌ بین‌هیدروژن‌ حل‌ شده‌ در فلز و هیدروژن‌ جذب‌ شده‌ سطحی‌ در پوسته‌ اکسید برقرار می‌شود. به‌ دلیل‌ این‌ که‌ جذب‌ در پوسته‌تشکیل‌ شده‌ مگنتیت‌ مشکل‌ است‌، لذا با گذشت‌ زمان‌ سرعت‌ اکسیداسیون‌ آهن‌ به‌ وسیله‌ آب‌ و سپس‌ سرعت‌ رشد پوسته‌کاهش‌ می‌یابد. در شرایطی‌ که‌ در تمام‌سطوح‌ فلز، پوسته‌ مکنتیت‌ تشکیل‌ و حفظشود، تاثیر خوردگی‌ آب‌ با دمای‌ زیاد بر روی ‌فولاد کربنیزه‌ عملا قطع‌ می‌شود. به‌ این‌ترتیب‌ مجموع‌ خوردگی‌ فولاد، تحت‌ تاثیر آب‌با دمای‌ زیاد بدون‌ اتلاف‌ قابل‌ ملاحظه‌ فلز وعبور اکسیدهای‌ آهن‌ به‌ محیط کاری‌ جریان‌می‌یابد و هیدروژنهای‌ آزاد شده‌ از دیگ‌ بخارهمراه‌ با بخار، وارد محیط کاری‌ می‌شود. مقدارهیدروژن‌ آزاد شده‌، مقاومت‌ و استحکام‌پوسته‌های‌ حفاظتی‌ مگنتیت‌ رادر سطوح ‌دیگ‌ بخار آغشته‌ به‌ آب‌ مشخص‌ می‌کند.
صدمه‌ دیدن‌ و تخریب‌ پوسته‌های‌مگنتیت‌، شرایط جریان‌ یافتن‌ خوردگی ‌موضعی‌ فلز بویلر را به‌ وجود می‌آورد که‌ تحت‌ تاثیر عوامل‌ خارجی‌ به‌ ویژه‌ دما،ترکیب‌ و غلظت‌ آب‌ بویلر، تنشهای‌ حرارتی‌ ومکانیکی‌ موجب‌ بروز انواع‌ خوردگی‌ می‌شود.بارهای‌ زیاد حرارتی‌ محلی‌ که‌ در شرایط نامطلوب‌ سوخت‌ مصرفی‌ به‌ وجود می‌آیند درایجاد رسوبهای‌ اکسید آهن&

mitsomak · Mar 28, 2013

جلوگيري از خوردگي در محيط هاي گازي ترش

جلوگيري از خوردگي در محيط هاي گازي ترش

[h=2]جلوگيري از خوردگي در محيط هاي گازي ترش[/h]http://www.nigc.ir/utils/getFile.aspx?Idn=4724

mitsomak · Mar 28, 2013

كاربرد ليزرهاي Nd:YAG و CO2 در پاكسازي خوردگي اشيا برنزي و مسي تاريخي

كاربرد ليزرهاي Nd:YAG و CO2 در پاكسازي خوردگي اشيا برنزي و مسي تاريخي

[h=2]كاربرد ليزرهاي Nd:YAG و CO2 در پاكسازي خوردگي اشيا برنزي و مسي تاريخي[/h]

از آنجايي كه در حوزه حفاظت و مرمت اشياي تاريخي پاكسازي نمكهاي خورنده از روي سطوح فلزي تاريخي امري مهم به شمار مي رود، كاربرد ليزر براي پاكسازي نمكهاي خورنده از روي چند قطعه مفرغي و مسي مربوط به دوران باستان مورد بررسي قرار گرفت. هدف از اين پژوهش بررسي كارايي ليزر Nd:YAG و CO2 با پالسها و انرژيهاي مشخص و كاربرد روشهاي پاكسازي به روشهاي خشك و بخار بوده است. در اين مطالعه روشهاي شيميايي و مكانيكي متداول نيز براي بررسي و مقايسه نتايج حاصل به كار گرفته شدند. مقايسه نتايج زدايش نمكها به وسيله ليزر نشان داد كه ليزر 2 CO در طول موج «10.6?m» نتيجه مطلوبي دارد.

http://sid.ir/Fa/VEWSSID/J_pdf/69813843404.pdf

mitsomak · Mar 29, 2013

آهن زودتر زنگ می زند یا آلومینیم؟

آهن زودتر زنگ می زند یا آلومینیم؟

از اثرات نامطلوب اکسیژن بر روی بسیاری از مواد و عناصر پوسیدگی، فساد و زنگ زدن است. برای پاسخ بالا به ادامه مطلب بروید ............

در پاسخ به سوال فوق باید گفت که آلومینیم زودتر از آهن زنگ می زند اما این زنگ زدگی به رنگ بدنه ی خود آلومینیم است و پس از زنگ زدن لایه ای به عنوان لایه ی اکسیدی محافظ روی آلومینیم را پوشانده و مانع از رسیدن اکسیژن به آن می شود، در حالی که آهن دیرتر از آلومینیم زنگ می زند اما زنگ زدگی آن به صورت پوسته شدن است و اثر نامطلوبی در آهن دارد.
پس بنابر این زنگ زدگی آلومینیم دارای اثرات مثبت و زنگ زدگی آهن اثری منفی و مخرب دارد و باید در این گونه موانع از انواع ضد زنگ ها استفاده کرد.

mitsomak · Mar 29, 2013

خوردگی شیاری

خوردگی شیاری

خوردگی شیاری (به انگلیسی: Crevice corrosion)‏ گونه‌ای از خوردگی‌ست که واکنش آندی آن درون شیاری در سطح که تماس چندانی با بیرون ندارد رخ می‌دهد. شیار می‌تواند جای وصل‌شدن دو قطعه مانند پیچ یا واشر، درز و هرگونه جایی که الکترولیت بتواند در آن راکد بماند است.
سازوكار:
برای رخ‌دادن این گونه خوردگی بایستی ماده بتواند رویین شود و یون مهاجم که اغلب هالید (مانند Cl[SUP]-[/SUP]‎ و Br[SUP]-[/SUP]‎)است، موجود باشد. نخست درون شیار در اثر واکنش کاتدی، اکسیژن مصرف می‌شود و چون دسترسی اکسیژن به درون موجود نیست، واکنش آندی خورده‌شدن فلز درون شیار رخ می‌دهد و غلظت یون‌های مثبت افزایش می‌یابد و این باعث رانش یون‌های منفی مانند هالید‌ها و OH[SUP]-[/SUP]‎ به درون می‌شود و با هیدرولیزشدن کاتیون‌ها، پ‌هاش کاهش یافته و شیار اسیدی می‌شود. لایه رویین نابود می‌شود و فرآیند هیدرولیزشدن و کاهش پ‌هاش فلز را می‌خورد.
از آنجا که فولادهای زنگ‌نزن می‌توانند رویین شوند، این خوردگی فراوان‌ترین گونه در بین آن‌ها در آب دریاست.

mitsomak · Mar 29, 2013

خوردگی شیاری ( شکافی ) crevice corrosion

خوردگی شیاری ( شکافی ) crevice corrosion

خوردگی شیاری ( شکافی ) crevice corrosion پیل های اختلاف دمشی :
اگر درون دو نیم سلول تیغه هایی از جنش یکسان قرار دهیم و الکترولیت هر دو هم از یک جنس باشند در حالت عادی هیچ اتفاقی رخ نمی دهد اما اگر توسط لوله ای درون یکی از نیم سلول ها گاز اکسیژن و درون نیم سلول دیگری گاز نیتروژن یا هر گازی که دارای اکسیژن نباشد بدمیم باعث می شود یکی از سلول ها به عنوان کاتد و دیگری به صورت آند عمل کرده و واکنش دهند . واکنش کاتدی آن به صورت file:///C:%5CUsers%5CMOHAMAD%5CAppData%5CLocal%5CTemp%5Cmsohtmlclip1%5C01%5Cclip_image002.gif
واکنش آندی آن بسته به شراط می تواند توسط فلز با آب ( H2O) و ... انجام شود .
به این گونه پیل ها پیل های اختلاف دمشی می گویند .
در خوردگی شیاری عامل اختلاف دمش اکسیژن باعث ایجاد خوردگی شیاری می شود . این نوع خوردگی در شیارها ، شکاف ها ، بین پوسته اکسیدی ، رسوب ها و ... رخ دهد .
مکانیزم :
اساس این نوع خوردگی محبوس شدن الکترولیت در یک شکاف و ایجاد یک پیل اختلاف دمشی است. محلی که فشار اکسیژن کمتری دارد آند می باشد که واکنش file:///C:%5CUsers%5CMOHAMAD%5CAppData%5CLocal%5CTemp%5Cmsohtmlclip1%5C01%5Cclip_image004.gif در آن رخ می دهد و واکنش کاتدی احیاء اکسیژن است . این خوردگی دو مرحله دارد . مرحله اول زمانی که درون شیار اکسیژن وجود دارد و واکنش های اکسید شدن و احیاء درون شیار اتفاق می افتد . هنگامی که اکسیژن درون شیار تمام شد فشار اکسیژن خارج از شیار از فشار اکسیژن داخل شیار بیشتر است که تولید یک پیل اختلاف دمشی می کند . مرحله دوم : بر اثر تمام شدن اکسیژن درون شیار ، یون های M[SUP]n+[/SUP] تولید شده در شیار یون های منفی که در خارج از شیار است را به سمت خود می کشد ، در اینجا یون هایی مانند کلر تولید کلرید فلز می دهند و چون کلرید در این محیط ناپایدار است هیدرولیز می شود و تولید آب کرده همچنین PH محیط را کم می کند و در نتیجه محیطی اسیدی خواهیم داشت . این عامل باعث می شود سرعت خوردگی بشدت بالا برود .
روش های جلوگیری :
بهترین راه حل حذف شیار می باشد .
استفاده از جوش به جای میخ و پرچ .
طراحی قطعات به نحوی که از تجمع الکترولیت در جاهای مختلف جلوگیری شود .
بازدید مرتب قطعات و تمیز کردن تجهیزات .
عدم استفاده از مواد جاذب رطوبت .
جلوگیری از ورود ناخالصی ها به محیط .
استفاده از واشرهای پلاستیکی برای جلوگیری از ایجاد شیار

mitsomak · Mar 29, 2013

خوردگی حفره ای : pitting corrosion

خوردگی حفره ای : pitting corrosion

خوردگی حفره ای : pitting corrosion در این نوع خوردگی محصولات خوردگی به پیشرفت واکنش کمک می کند . این نوع خوردگی موجب سوراخ شدن سطح فلز می شود و به علت اینکه حفره های بوجود آمده به راحتی قابل مشاهده نیست از مخرب ترین انواع خوردگی است . شروع خوردگی حفره ای دارای دورة طولانی است اما بعد از شروع حفره با سرعت زیادی نفوذ می کند . مکانیزم : مکانیزم این نوع خوردگی مشابه به خوردگی شیاری است ولی در اینجا خوردگی از زیر سطح شروع نمی شود بلكه خوردگی درسطح صاف است . کار سرد که موجب اجتماع استرس ( نیرو) می شود و افزایش لحظه ای دمای یک قسمت از قطعه و عدم یکنواختی ساختار که شامل مرزدانه ها و نقاط چند فازی و ... است می تواند تولید آند و کاتدهای موضعی کند که می تواند عامل شروع خوردگی حفره ای باشد . در فلزاتی که بر روی خود لایه های سطحی ایجاد می کنند مانند فولاد زنگ نزن و آلومینیوم دارای شدت بیشتری است . انواع حفره ها : خطرناک بودن نوع حفره را نوع کار قطعه مشخص می کند به طوریکه در برخی جاها که استرس وجود دارد حفره های نازکتر موجب تجمع استرس شده و سبب شکست قطعه می شود و در برخی جاها هم ابعاد محل خورده شده مهم است ضریب حفره دار شدن در خوردگي حفره اي : file:///C:%5CUsers%5CMOHAMAD%5CAppData%5CLocal%5CTemp%5Cmsohtmlclip1%5C01%5Cclip_image002.gif ( d : ضخامت حفرة یکنواخت و p عمق حفرة مورد نظر) هرچه ضریب حفره دار شدن بیشتر از یک باشد یعنی حساسیت نسبت به حفره دار شدن بیشتر است . اثر پارامترهای مختلف برخوردگی حفره ای : حرکت محیط موجب می شود اکسیژن به داخل حفره تزریق شده و از مرحله دوم خوردگی جلوگیری شود به طوریکه واکنش کاتدی به بیرون حفره انتقال می ماید . پارامترهای متالورژیکی :محلول های جامد تکفار مقاومت به خوردگی بیشتری دارند . ارزیابی حفره دار شدن : بعلت اینکه حفره دار شدن وزن زیادی از فلز را کاهش نمی دهد اندازه گیری وزنی را برای مقایسه آن نمی توان به کار برد . اندازه گیری دقیق عمیق حفره ها به علت پراکندگی و تعداد زیاد آنها هم امکان پذیر نیست . file:///C:%5CUsers%5CMOHAMAD%5CAppData%5CLocal%5CTemp%5Cmsohtmlclip1%5C01%5Cclip_image003.gifدر نمودار زیر رابطه ای بین عمق حفره و تعداد حفره ها با عنوان نمودار توضیع نرمال رسم شده است

روش های جلوگیری : روش های جلوگیری از خوردکی حفره ای به علت مشابهت آن با خوردگی شیاری دقیقاً مثل همان خوردگی است .

mitsomak · Mar 29, 2013

تشخیص تركهاي خوردگی هیدروژنی

تشخیص تركهاي خوردگی هیدروژنی

،ترك خوردگی هیدروژنی (HIC)یک نوع تردي هیدروژنی می باشد که اغلب در شرایط بدون تنش، به ،(HIC) ترك خوردگی هیدروژنی
صورت تاول هاي سطحی یا ترك هاي داخلی، توسط یک فرآیند خوردگی سولفیدي و در حضور سولفید
موجود در محلول اسیدي یا تولید شده H+ هیدروژن در محلول بر سطح فولاد انجام می شود [ 2]. یون هاي
توسط واکنش هاي تجزیه در محلول هاي خنثی و قلیایی، در کاتد با الکترون هاي آزاد شده توسط فولاد
ترکیب می شوند و هیدروژن اتمی بر سطح فولاد تشکیل می شود. اتم هاي هیدروژن تمایل دارند براي تشکیل
در (H2S) مولکول هاي گازي هیدروژن با هم ترکیب می شوند. با این وجود، حضور گاز سولفید هیدروژن
در محلول خنثی یا قلیایی، سبب کاهش نرخ تشکیل گاز (HS-) محلول اسیدي یا یون هاي سولفید هیدروژن
5] . بنابراین، مقداري از هیدروژن هاي اتمی به داخل فولاد نفوذ می کنند. – هیدروژن بر سطح فولاد می شود[ 3
اتم هاي هیدروژن نفوذ کرده در داخل فولاد، در مکان هایی مانند عیوب متالورژیکی و یا فصل مشترك بین
آخال غیر فلزي و زمینه فولاد تجمع کرده و گاز هیدروژن با فشار بالا تشکیل شده که سبب تمرکز تنش در آن
. [ مکان می شود. پساز آن، در صورتیکه مقدار هیدروژن به مقدار بحرانی برسد، تركمی تواند ایجاد شود.[ 6
این مکان هاي تجمع هیدروژن، عیوب متالورژیکی همچون آخال هاي غیرفلزي، رسوبات بزرگ و
ریزساختارهاي سخت موضعی هستند. به طور کلی، معمولاً این مکان ها صفحه اي و به موازات جهت نورد
. [ فولادهاي خطوط لوله هستند[ 4
تا حد زیادي به پارامترهاي متالورژیکی، به ویژه توزیع عیوب همچون آخال هاي HIC حساسیت فولادها به
غیرفلزي و فازهاي ثانویه وابسته است. جوشکاري بر سطوح آلوده و چرب فلز پایه، استفاده از الکترود
جوشکاري آلوده به چربی یا مرطوب ، قیود و طرح اتصال نا مناسب که سبب ایجاد تنش در قطعه شده و نرخ
تشخیصتركهاي خوردگی هیدروژنی...
سرد شدن بالا که سبب ایجاد ساختارهاي حساس شده، سبب تركخوردگی هیدروژنی می شود. دیگر پارامتر
محیطی است که فولاد در آن قرار گرفته است[ 7] . فاکتورهاي محیطی که به طور بحرانی ،HIC مهم و مؤثر بر
هستند؛ زیرا این دو پارامتر بر نفوذ اتم هاي هیدروژن (PH2S) H2S و فشار جزئی گاز pH ، تأثیر دارند HIC بر
9] . نوع ریزساختار نیز بر پدیده تردي هیدروژنی تأثیرگذار است. مثلاً ساختار - در فولاد اثر گذار می باشند[ 8
آستنیتی داراي حلالیت بالاتري براي هیدروژن نسبت به ساختار مارتزیتی است. بنابراین ساختار مارتنزیتی
حساسیت بیشتري براي ترك خوردگی هیدروژنی دارد. عملیات حرارتی پس از جوشکاري سبب می شود که
فرآیند نفوذ هیدروژن سریع تر انجام شود و هیدروژن از قطعه خارج شده و غلظت آن در قطعه پایین آید. به طور
ذکر شده، می تواند در جلوگیري از این پدیده مخرب کارآمد HIC کلی، کنترل هر یک از عوامل مؤثر بر
باشد.

mitsomak · Mar 29, 2013

کاویتاسیون و اثر این پدیده بر عملکرد پمپ محوری

کاویتاسیون و اثر این پدیده بر عملکرد پمپ محوری

اثرات کاویتاسیون

-متلاشی شدن حباب ها: متلاشی شدن حباب های کاویتاسیون ممکن است فشاری به بزرگی 100 اتمسفر را ایجاد کنند نیروهای با این بزرگی میتوانند باعث تغییر شکل پلاستیکی در بسیاری از فلزات شوند.خسارت حبابی ناشی از تاثیر هم زمان خوردگی و تنش های مکانیکی است و بدین ترتیب متلاشی شدن حباب های بخار پوسته های سطحی محافظ را از بین میبرد شکل 1 این موضوع را به صورت شماتیکی نشان داده است. مراحل طی این پدیده به صورت زیر است. 1- روی پوسته محافظ حباب تشکیل میشود. 2- حباب ترکیده و پوسته را از بین میبرد. 3- سطح جدید فلز در معرض محیط خورنده قرار میگیرند و پوسته محافظ مجددا تشکیل میشود. 4- در همان محل یک حباب دیگر تشکیل میگردد. 5- حباب ترکیده و پوسته را از بین میبرد. 6- سطح جدید فلز در معرض محیط خورنده قرار میگیرد و پوسته محافظ مجددا تشکیل میشود. تکرار این عمل منجر به ایجاد حفره های عمیق میشود و میزان خوردگی افزایش میابد.

-قابلیت کاویتاسیونی : برای مشخص کردن قابلیت کاویتاسیون سیستم در سیال در حال جریان از پارامتر کاویتاسیون استفاده میشود این پارامتر به صورت زیر تعریف میشود.

(P-Pv)/(PV^2/2)

که در آن P برابر فشار مطلق وPv برابر فشار بخار مایع وp چگالی مایعV و برابر سرعت مرجع یا سرعت غیر همگن میباشد.پارامتر کاویتاسیون شکلی از ضریب فشار است. در دو سیستم مشابه هندسی باید مایل به کاویتاسیون یا درجه کاویتاسیون ایجاد شده برای مقادیر یکسان دلتا برابر باشد. وقتی دلتا مساوی صفر است فشار مایع به فشار بخار رسیده و جوشیدن اتفاق می افتد. ضریب دلتا مشخص کننده ظرفیت مکش حد اکثر در نقطه بهره برداری است.شکی دیگر ضریب به صورت روبه رو است.

Delta=H-hv/h=[(Ha-Hl)HV]/H=NpsH/H

کهHa فشار هوا وHl فشار بخار آب وH هد کل تامینی توسط پمپ میباشد. این فرمول نتیجه تحلیلی معادله برنولی است به طوری اگر معادله مذکور را ( با صرفه نظر کردن از افت در لوله ها بین نقطه 1 و مخزن) بین قسمت خروجی نقطه 2 و سطح آزاد آب بنویسم داریم:

H=[P2-P1]/Pg=H2-H1

P2/Pg-V2/2g+hs=Pa/Pg-0-0

اگر در معادله برنولی بالا طرفین را برH ارتفاع نظیر (انرژی کل داده شده از طرف پمپ به سیال) تقسیم کنیم خواهیم داشت:

V2/2g=Pa/Pg-Pv/Pg-hs

V2/2g=[Pa/Pg-Pu/Pg-hs]/H

و اگر به جایHs در معادله فوقHl (هد مکش پمپ) قرار دهیم معادله زیر بدست می آید:

Delta=V2/2gh=[Ha-h1-Hu]/H=npsh/H

-مشخصه کاویتاسیونی: فاکتورHs-Hl-Hv را ارتفاع کلی مکش (NPSH) میگویند که مقدار آن بیش تر از ارتفاع فشار بخار مایع یا ماکسیمم فشار نقطه 2 میباشد.باید در نظر داشت که حداکثر سرعت دورانی پمپ ها بوسیله ارتفاع مکش مثبت تعیین میشود.البته ضریب دلتا یک اندازه بحرانی هم دارد که آنرا با نماد دلتاc نمایش میدهند. دلتای مقدار بحرانی موقعی بدست می آید که کاویتاسیون تقریبا شروع میشود.و این مقدار توسط آزمایش های عملی حاصل میشود.کاویتاسیون زمانی اتفاق می افتد که ضریب کمتر از دلتای بحرانی باشد و لذا کنترل این پدیده میتواند توسط این پارامتر صورت پذیرد.لذا بایستی عدد کاویتاسیون کمتر از مقدار بحران تعیین شده نباشد.اگر فرمول فوق را بر حسبHl مرتب کنیم به معادله زیر میرسیم:

H1=Ha-Hv-MH

اگر به جای دلتا مقدار بحرانی آنرا قرار دهیم آنگاه میتوانیم ماکسیمم هد مکشی را تعیین کنیم.

H1=mu-hv-H*delta

با توجه به فرمول روبرو میتوان دریافت که هد مکشی فقط میتواند در محدوده ای تغییر کند.وجود این محدودیت خود از موارد نامطلوب در طراحی است.کاویتاسیون تابع سرعت مخصوص و راندمان و تعداد پره ها نیز است چنان چه میدانیم سرعت دورانی مخصوص به نحوی تعریف شده است که کلیه ابعاد هندسی چرخ توربو ماشین خیالی با پمپ مفروض مشابه باشد.به شرطی که به جای آب دهی Qو ارتفاع آب رسانیH پمپ مذکر قادر باشد دبی 1 متر مکعب بر ثانیه را به ارتفاع 1 متر بالا ببرد.که بایستی به محور آن پمپ بدهیم.برابر 1000 کیلو گرم متر بر ثانیه باشد.انگاه سرعت دورانی آن سرعت دورانی مخصوص است سرعت دورانی مخصوص یا با معلوم بودن مقادیرQ وH وN توسط فرمول زیر بدست می آید.و یا میتوان از طریق دیاگرام شکل 4 مقدار آنرا بدست آورد.

Ns=N=Q^.5/H^(3/4)

مقدارQ با سرعت دورانی متناسب است و قدرتی که توسط محور پمپ جذب میشود نیز با توان سوم سرعت دورانی متناسب میباشد بنابر این تعیین سرعت دورانی اپتیمم از این جهت حائز اهمیت است. حال با این مقدمه مقدار بحرانی تعیین شده که توسط آزمایش تجربی صورت گرفته را میتوان برابر با معادله زیر در نظر گرفت:

Delta c=1.042*10^-3(Ns)^4/3

در واقع میتوان نتیجه گرفت که پارامتر کاویتاسیون با سرعت مخصوص پمپ رابطه مستقیم دارد.

پمپ های محوری پمپ هایی هستند که دبی زیاد را در هد های کم انتقال میدهند یعنی سرعت مخصوص زیاد دارند. لذا چنین استنباط میشود که پارامتر کاویتاسیون آنها تا حدودی از پارامتر کاویتاسیون انواع دیگر پمپ ها بیشتر باشد و خطر کاویتاسیون آنها به مرتب بیشتر باشد. -بررسی کاویتاسیون در عملکرد پمپ های محوری: طراحی برای بهترین عملکرد در یک طبقه بندی باید تحت یک بررسی هایی که روی منحنی های دبی با توان و هد و راندمان صورت میگیرد. منحنی هایی که رابطه هد تامینی و توان و راندمان پمپ را با دبی نشان میدهد بسیار حایز اهمیت هستند (شکلهای 5 و 6) زیرا این منحنی ها اطلاعات مفیدی را راجع به عملکرد بهینه پمپ ارائه میدهند.کاربرد پارامتر های اصلی پمپ به این جهت حائز اهمیت است که ماکسیمم راندمان فقط وقتی مطرح میشود که پارامتر ها اپتیمم مقدار خود را داشته باشند و پمپ میبایست در سرعت طراحی که روی خط طراحی شده قرار گرفته کار کند. -بحث روی منحنی های دبی نسبت به هد و توان خروجی و راندمان : بهترین راندمان هیدرولیکی در سرعت های مخصوص بالا بدست می آید و افت راندمان در آن سرعت های بالا عمدتا در قسمت های ورودی پمپ بوجود می آید.پمپ هایی که دبی زیاد را در هد کم انتقال میدهند (مانند پمپ محوری) دارای سرعت مخصوص بالا خواهد بود و لذا اینگونه پمپ ها راندمان بیشتری نسبت به انواع دیگر پمپ ها خواهند داشت. آزمایش های مختلف نشان میدهند که همیشه برای یک سرعت مخصوص یک نوع پمپ معین وجود دارد که داری بهترین بازده است یا به عبارت دیگر برای داشتن بهترین مشخصات تجربی پمپ یک دبی معین روی خطDesign Condition وجود د ارد از طریق دبی مذکور میتوان توسط دیاگرام شکل 4 سرعت مخصوص پمپ را بدست آوریم.نتایج حاصل از آزمایش ها ی تجربی که روی پمپ محوری صورت گرفته حاکی از آن است که با افزایش دبی هد تامینی رفته رفته کاهش مییابد ولی کاهش یا افزایش توان خروجی منظم نیست و چنانچه روی منحنی های مربوطه نشان داده شده است دبی اپتیمم روی خطDesign Condition قرار دارد و در بررسی های بعدی ملاحظه می کنیم که با افزایش درجه پروانه پمپ (مثلا از 15 درجه به 22 و به 29 درجه ) دبی اپتیمم در دبی های بالا بدست می آید نتیجه ای که از این آزمایش تجربی میگیریم این است که سرعت مخصوص اپتیمم نیز با افزایش درجه پروانه پمپ افزایش خواهد داشت.

روش های مطالعه آثار کاویتاسیون در پمپ

در این قسمت سه روش که برای مطالعه کاویتاسیون وجود دارد را ذکر میکنیم 1-مشاهده غیر مستقیم توسط تعیین اثر کاویتاسیون در کارایی پمپ بر حسب افت هد یا افت در راندمان. 2- مشاهده مستقیم توسط ابزار دیداری و عکسبرداری(در این روش مطالعه به وسایل پیچیده فوتوگرافیکی نیاز است.) 3- مشاهده غیر مستقیم توسط اندازه گیری صدای تولید شده توسط کاویتاسیون در یک پمپ.(صدا در یک پمپ نوسانات فشار سکون در یک نقطه است.) مطالعات نشان میدهد که با شدت گرفتن کاویتاسیون صدا ها با فرکانس بالا تولید میشود بنابر این وجود کاویتاسیون با اندازه گیری چنین صداهایی قابل تشخیص است.که در شکل 8 و 9 قابل تشخیص است. برای اندازه گیری کارکرد پمپ ها در قبال کاویتاسیون تجهیزات ویژه مورد نیاز است.این تجهیزات عبارتند از : {مخزن آب مناسب و با کیفیت مخصوص و فراهم نمودن انرژی مکانیکی لازم پمپ و اندازه گیری آن} و {تجهیزات لازم برای اندازه گیری لزجت جریان و مقدار فشار مکش پمپ و اندازه دما}و{بعضی وسایل مخصوص برای اندازه گیری صدا مثل دستگاه نشان داده شده در شکل8 }

شکل 10 تجهیزات مختلف یک دستگاه اندازه گیری را نشان میدهد که بوسیله آن مطالعه کاویتاسیون به روش غیر مستقیم میسر میشود.

اندازه گیری افت ناشی از پدیده کاویتاسیون

آزمایش های گوناگون نشان میدهد که پمپ در اثر پدیده کاویتاسیون مواجه با افت 1% در بازده و 3% در هد تامینی خواهد بود. البته اندازه گیری این 2 کمیت نیاز به تجهیزات دقیق دارد.ضمنا اینگونه آزمایش ها که کالیبراسیون مداوم و مرتب نیاز دارد.بنابر این ضروری است که استاندارد های داخلی کالیبراسیون و سرویس های آزمایشگاهی را برای انجام کالیبراسیون به خدمت بگیریم. نتیجه گیری کلی این مباحث عبارت است از : 1- در اثر پدیده کاویتاسیون به دنبال 3% افت در هد 1% افت در راندمان خواهیم داشت. 2- با افزایش Npsh شیب منحنی(Npsh )تا حدی تند بوده ولی ا ز یک حد به بعد شیب منحنی مذکور حالت ملایم به خود میگیرد و اکثرا محدودیت در تغییرات دیده میشود.

mitsomak · Mar 29, 2013

پوشش اپوکسی

پوشش اپوکسی

پوشش اپوکسی
پوشش اپوکسی بتن پارس ترکیب دو جزیی است بر پایه رزین های اپوکسی و با ویژگی تیگزوتراپیک مخصوص محافظت از سطوح بتنی و فولادی در برابر تهاجم عوامل شیمیایی مخرّب.
پوشش اپوکسی بتن پارس با استاندارد BS 6319 PART2 مطابقت دارد.

خواص واثرات: 1- فاقد حلال است . 2- به راحتی تمیز می شود . 3- عارضه انقباض در پی ندارد . 4- مقاومت در برابر مواد شیمیایی مخرّب . 5- در برابر عوامل سایشی مقاوم است .
6- به بسیاری از مواد و مصالح چسبندگی دارد . 7- غیر سمی و قابل کاربرد در تماس با آب آشامیدنی .

موارد کاربرد: 1- رنگرزی ها . 2- سازه های فولادی .
3- تانک ها و سیلوها .
4- کارخانجات پتروشیمی . 5- پوشش سالنهای صنعتی . 6- واحدهای تصفیه فاضلاب . 7- کفپوش مناسب برای کف بیمارستان ها .
8- پوشش کف آزمایشگاه های مواد شیمیایی .
9- کف‌سازی کارخـــــانه های تولید و نگـــهداری مواد غذایی .
10- کفپوش مناسب برای کارخانجات صنعتی و ساختمان های مسکونی .
11- پوشش کیله سطوحی که در معرض مواد شیمیایی مخرّب هستند. 12- مناسب برای پوشش کف‌هایی که از سیستم گرمایش تابشی استفاده می کنند .

میزان مصرف : برای پوشش هر متر مربع به ضخامت 1 میلیمتر حدود 1/5 کیلوگرم پوشش اپوکسی مورد نیاز می باشد .

روش اجرایی : نسبت اختلاط : نسبت حجمی : 2:1=B:A نسبت وزنی : 3:1=B:A سطح زیر کار بایستی تمیز، خشک و عاری از هرگونه ذرات سست چسبیده باشد. سطوح بتنی می بایست عاری از شیره خشک شده بتن و سطوح فولادی عاری از گرد و غبار و رنگ باشد. پوشش اپوکسی بتن پارس به صورت دو جزیی ارایه شده است . پس از مخلوط نمودن دوجزء مخلوط را با یک همزن برقی با دور کم (حداکثر 600 دور در دقیقه) آنقدر هم بزنید تا ملاتی صاف و همگن بدست آید. اندودآماده شده را می توان با برس ، غلطک یا اسپری بدون هوا اجرا نمود. نکات مهم : مهلت مصرف اندود : به دمای محیط بستگی دارد: 5 درجه سانتیگراد : 95 دقیقه 10 درجه سانتیگراد : 75 دقیقه 20 درجه سانتیگراد : 45 دقیقه 30 درجه سانیگراد : 20 دقیقه سرعت خشک شدن : به دمای محیط بستگی دارد :

	20 درجه سانتیگراد	10 درجه سانتیگراد	5 درجه سانتیگراد
برای اندودکاری مجدد	5 ساعت	10 ساعت	18 ساعت
برای عبور و مرور	8 ساعت	17 ساعت	24 ساعت
خشک شدن کامل	9 روز	12 روز	15 روز

در صورت بالا بودن رطوبت نسبی محیط (80%) اطمینان از این امر اهمیت اساسی دارد که دمای سطح زیر کار بالای 5 درجه سانتیگراد باشد. زیرا در غیر این صورت به چسبندگی اندود لطمه وارد می آید. پوشش اپوکسی بتن پارس را در سطوحی که از پشت در معرض فشار آب قرار دارند اجرا نکنید. حداکثر زمان بین اجرای دو دست اندود : 48 ساعت
ملاحظات : نحوه نگهداری : یک سال در بسته بندی اولیه ، دور از تابش طولانی نور خورشید ، در دمای 5 الی 35 درجه سانتیگراد قابل نگهداری می باشد. بسته بندی : سطل 5 و 10 کیلوگرمی

mitsomak · Mar 29, 2013

رزین اپوكسی

رزین اپوكسی

رزینهای اپوكسی به عنوان رزینهای اپوكسید نیز شناخته میشوند. ویژگی شناسه این رزینها دارا بودن بیش از یك گروه epoxy-2 و 1 در ساختار مولكولی است. این گروه ممكن است در بدنه زنجیر باشد ولی معمولاَ در انتها قرار دارد.
در شرایط مناسب واكنش، گروه اپوكسی می تواند با اسیدها، ایندرید اسیدها، آامینها و الكل واكنش تراكمی به همراه جابجایی هیدروژن به گروه اتیلن اكسید، بدهد. این واكنشها امكان افزایش طول زنجیر یا شبكهای شدن را بدون آزاد كردن مولكولهای كوچك مانند آب فراهم میكند. بنابراین محصولات اپوكسی در مقایسه با اكثر رزینهای گرما سخت، جمع شدگی كمتری در اثر پخت نشان می دهند.

باید متذكر شد كه محدوده وسیعی از رزینهای اپوكسی و محصولات شبكهای شده متنوعی وجود دارد. ساختار شیمیایی رزینهای اپوكسی شامل دو بخش اپوكسی و غیر اپوكسی میباشد. بخش غیر اپوكسی ممكن است آلیفاتیك، سیلكوآلیفاتیك و یا هیدروكربن شدیداَ حلقوی باشد. در عمل محصول واكنش بیس- فنل A و اپی كلروهیدرین اغلب رزینهای اپوكسی متداول را تشكیل می دهند. این محصولات 80 تا 90% سهم بازار را به خود اختصاص داده‌اند.

قبلا رزین اپوكسی تقریبا تنها به عنوان پوشش سطح استفاده می شد. قبل از جنگ جهانی دوم، بالا بودن هزینه های تولید بیس فنل A و اپی كلروهیدرین مانع از تجاری شدن كاربرد رزین اپوكسی شده بود. تلاشهای بعدی و ابداع روشهای تولید جدید، موجب پیدایش مقبولیت اقتصادی این رزینها شد. در حال حاضر نیمی از رزینهای تولید شده در كاربردهای روكش سطح استفاده میشوند. باقیمانده در صنایع الكتریكی و الكترونیك، هوا فضا و ساختمان و سایر كاربردها، استفاده میشوند. بر حسب تناژ، مصرف اپوكسی حدود یك دهم پلی استر میباشد.
اپوكسی گروههای عاملی فعال زیادی دارد و میتواند در حضور عوامل پخت وهاردنرها، یك ساختار شبكهای را تشكیل دهد.

خواص محصولات پخت شده اپوكسی بستگی دارد به:
- نوع اپوكسی
- نوع و مقدارهاردنر
- میزان شبكهای شدن
- طبیعت و حجم مواد افزودنی

در بازار عوامل پخت متنوعی با ویژگیهای طول عمر، انعطاف، پخت سریع و سمیت كم وجود دارند.
ساختار مولكولی و خواص رزین پخت شده، بستگی به طبیعت سیستم پخت دارد. اگر چه سیستمهای پخت مختلفی وجود دارد، ولی میتوان آنها را به دو گروه آمینها و انیدریدها تقسیم كرد.
رزینهای اپوكسی و عوامل پخت تنها اجزاء یك فرمولاسیون نیستند. برای برخی كاربردها، ممكن است اپوكسی اصلاح نشده دارای خواص نامطلوبی از قبیل ویسكوزیته بالا، گران قیمت بودن و مقاومت ضربه پایین در برخی كاربردهای ویژه باشد. بنابراین باید دراغلب موارد توسط موادی چون رقیق كننده، چقرمه كننده، فیلر و تقویت كننده همراه شود. انتخاب صحیح رزین، هاردنر و افزودنیها اجازه میدهد كه خواص مورد نظر تامین شود. این تنوع عامل عمده رشد پایه اپوكسیها در مدتهای طولانی است.

علاوه بر این ساختار متنوع، اپوكسیها دارای ویژگیهای ذیل نیز هستند:
- مقاومت شیمیایی عالی (بویژه در محیطهای قلیایی)
- چسبندگی خوب به مجموعهای از بسترهای مختلف
- استحكام كششی، فشاری و خمشی بسیار بالا
- پایین بودن جمع شدگیپخت
- پایداری ابعادی
- عایق عالی الكتریسیته
- دوام بالا در پیری و شرایط سخت محیطی
- قابلیت پخت در دماهای مختلف
- مقاومت خستگی ممتاز
- بی بو و بی مزه

رزینهای اپوكسی در كاربردهای مختلفی از قبیل پوشش سطح، چسب، روكش دهی، ابزار سازی و كامپوزیتها، استفاده می شوند.
چند لایه های رزین اپوكسی از اهمیت فوق العادهای در صنایع هواپیماسازی برخوردارند. بسیاری از قطعات ساختاری از جنس الیاف كربن و رزین اپوكسی جایگزین آلیاژهای فلزی مرسوم شده و نتایج مطلوبی نیز داشته اند. همچنین از این رزین به همراه الیاف آرامید، در ساخت موتور راكت و كپسولهای تحت فشار به روش رشته پیچی استفاده می شود.
علاوه بر آن رزینهای اپوكسی بطور وسیعی به همراه الیاف و ساختارهای لانه زنبوری برای ساخت ملخ هلی كوپتر استفاده میشود. رزینهای اپوكسی تقویت شده با الیاف كربن و آرامید در ساخت قایقهایی كه در آنها ضمن حفظ وزن، استفاده بیشتر از فضا در همان استحكام مورد نظر است، بجای پلی استر- شیشه استفاده می‌شوند.
همچنین كامپوزیتهای آرامید - اپوكسی برای جایگزین فولاد در كلاه خودهای جنگی استفاده می شوند.

Thread starter	عنوان	تالار	پاسخ ها	تاریخ
F	کتاب های خوردگی و حفاظت از فلزات	دانلودگاه	26	Feb 5, 2012
ف	سلام 1 مقاله خواستم در مورد (خوردگی لوله های چدن خاکستری توسط اب و فاضلاب )فایل PDF زبان لاتینشو ممنونم	دانلودگاه	0	Aug 5, 2014
	کامپوزیت ها و حل مشکل خوردگی	دانلودگاه	0	Apr 26, 2014
M	مطلب در مورد حفاظت کاتدی	دانلودگاه	1	Jan 14, 2013
	شبه فلزات	دانلودگاه	0	May 22, 2014

خوردگی و حفاظت از فلزات

عضو جدید

عضو جدید

عضو جدید

عضو جدید

عضو جدید

عضو جدید

عضو جدید

عضو جدید

عضو جدید

عضو جدید

عضو جدید

عضو جدید

عضو جدید

عضو جدید

عضو جدید

عضو جدید

عضو جدید

عضو جدید

عضو جدید

عضو جدید

عضو جدید

عضو جدید

عضو جدید

عضو جدید

عضو جدید

عضو جدید

عضو جدید

عضو جدید

عضو جدید

عضو جدید

Similar threads