[مصالح ساختمانی] آشنایی با مصالح معماری

[En-mechanic]

بتن پلیمری و بتن اسفنجی

بتن پلیمری و بتن اسفنجی

بعد از دانلود لینک میتونید مطالعه کنید(خیلی آموزنده است)
فراموش نشه هاااااااااااااااااااااااا اااااا

بتن پلیمری و اسفنجی : http://www.project24h.com/upload/dow...=38CAPTERS.rar

موفق باشید

 

[no_one]

نمای کامپزیت چیست؟

نمای کامپوزیت که امروزه تو اکثر آپارتمتنها استفاده می شه از نوعی ماده مختلط که از ترکیب یک فاز پایه یا پر کننده و یک فاز تقویت کننده ساخته می شه مثل ساختمونهای که با نمای نقره ای رنگ تو شهرتون می بینی.
جهت اطلاع بیشتر مثلا فایبر گلاس نوعی کامپوزیت

 

[En-mechanic]

لینک اصلاح شده باتن پلیمری و اسفنجی:
link: http://http://www.project24h.com/myfiles/38CAPTERS.rar

 

[sma519]

؟

؟

با گوگل در مورد الوتایل یا ALUTILE جستجو کن

 

[zarnaz_a]

در ادامه ی صحبتای هیچکس...
از خصوصیات منحصر به فرد این نوع مصالح جدید به طور خلاصه می توان به سبکی وزن ، تنوع در شکل پذیری ، مقاومت بالای رنگ در مقابل بارانهای اسیدی و اشعه UV آفتاب ، سرعت اجرائی بالا ، مصالح زیرسازی سبک ، بی نیازی این محصول به شستشو ، عایق صوت ، مقاومت بالا در مقابل تغییر دما ، جلوگیری از عبور و مرور حرارت به ساختمان و ابعاد بزرگ پانل ها اشاره کرد.
خصوصیات منحصر به فرد ورق های مرکب Alcopanel :
1- سبکی وزن 7- بدون نیاز به شستشو
2- مقاومت بالای رنگ 8- عایق صوت
3- تنوع در شکل پذیری 9- مقاومت بالا در برابر تغییر دما
4- ابعاد بزرگ و متنوع 10- عایق رطوبتی
5- سرعت اجرایی بالا 11- دوست محیط زیست
6- مصالح زیر سازی سبک 12- ضد حریق

Alcopanel یک ورق مرکب آلومینیوم است که از دو لایه آلومینیوم به ضخامت 5 دهم میلیمترو هسته مرکزی پلی اتیلن ( سازگار با محیط زیست ) و یا هسته مرکزی پلی الفین در نوع ضد حریق تشکیل شده است.
Alcopanel بسیار سخت و مقاوم و ماندگار است.باتوجه به اینکه 60 درصد از آلومینیوم خام با همین قطر ، سبکتر است ولی در مقابل فشار و ضربه از مقاومت بسیار بالایی برخوردار می باشد.

رنگ با کیفیت بسیار عالی
بالاترین کیفیت رنگ با تکنولوژی قلطکی بدست می آید.در این نوع رنگ آمیزی هیچکونه تفاوتی در سطح و قطر رنگ پوششی وجود ندارد. رنگهای PVDF در مقابل بارانهای اسیدی زباله های صنعتی اشعه آفتاب و تمامی آلودگی های جوی مقاوم می باشد.
با توجه به مقاومت بالای Kynar 500 در مقابل تمام شرایط جوی از قبیل گازهای سمی ، گرد و غبار هوا ، گازهای شیمیایی و دیگر مواد مخرب ، می توان با شستشوی نما ، مواد شوینده و ابر به راحتی نمای ساختمان را تمیز نمود و Alcopanel با رنگ منحصر به فرد خود مانند روز اول خواهد درخشید.​

جدول مقایسه وزن Alcopanel و سایر مصالح​

جمع Kg/m2وزن مصالح زیرسازیوزن Kg/m2نوع مصالح101حدود 20 بازیرسازی آهنحدود 81سنگ گرانیت150-حدود 81سنگ گرانیت78-حدود 78سیمان با ضخامت38حدود12 با زیرسازی آهنحدود 26شیشه25حدود 10حدود 15ورق الومینیومی10.5حدود 5حدود 5.6Alcopanel

 

[Niima]

نمای کامپزیت چیست؟

دوست عزيز يعني تا حالا در موردش نشنيده بوديد ؟!!
الان از بين بچه هايي كه بهتون پاسخ دادن 2 تاشون( با من ميشن 3 تا ) از رشته هايي هستن كه ربطي به معماريو اينجور چيزا نداره ولي جوابتونو دادن ...

بطور خيلي خلاصه بگم كه نماي كامپوزيت يه نمايي هست از جنس ورق آلومينيوم كه بعد از جوشكاري آهن روي نماي ساخمتمان ،‌روش قرار ميگيره و بين درزهاش با چسب مخصوصي پر ميشه و در آخر هم لايه پلاستيك روش كنده ميشه .

شركت هاي متفاوتي توي ايران كار اجراشو انجام ميدن از جمله : آلوبند-آلوتايل-استاربوند و.....

اگه توي جنوب كار اجرا خواستي در خدمتيم (‌آلوبند )

 

[vahid_pakrou]

مصالح ساختمانی

مصالح ساختمانی

با سلام و خسته نباشید
امروز یکم مطلب در مورد مصالح ساختمانی تو تالار عمران گذاشتن و چون میدونم شما معمارها هم اطلاعات در مورد مصالح دارید آدرسشو میدم تا هم ازشون استفاده کنید هم اگه تونستید پربارترش کنید
http://www.www.iran-eng.ir/showthread.php?p=530778#post530778

 

[vahid_pakrou]

مصالح ساختمانی

مصالح ساختمانی

سلام عزیزان من این مطالب را تو تالار عمران هم گذاشته بودم و تو تالار اصلی هم آدرس تالارو دادم تا اگه خواستید استفاده کنم الان که این تالارو دیدم که اتفاقا خیلی وقت پیش مارال خانم ایجاد کرده بود و قبلا هم مطلب گذاشته بودم ولی یادم رفته بود گفتم مطالبو اینجا هم بذارم خوب میشه
موفق باشید

 

[vahid_pakrou]

همه چیز درباره فولاد ساختمانی

همه چیز درباره فولاد ساختمانی

محصول کوره ذوب آهن، چدن است که معمولاً دارای ناخالصی کربن و مقادیر جزیی ناخالصی‌های دیگر است که به نوع سنگ معدن و ناخالصی‌های همراه آن و همچنین به چگونگی کار کوره بلند ذوب آهن بستگی دارد. از آنجایی که مصرف عمده آهن در صنعت بصورت فولاد است، از این رو، باید به روش مناسب چدن را به فولاد تبدیل کرد که در این عمل ناخالصی‌های کربن و دیگر ناخالصی‌ها به مقدار ممکن کاهش ‌یابند.
روشهای تهیه فولاد روش بسمه:

در این روش ناخالصی‌های موجود در چدن مذاب را به کمک سوزاندن در اکسیژن کاهش داده و آن را به فولاد تبدیل می‌کنند. پوشش جدار داخلی کوره بسمه از سیلیس یا اکسید منیزیم و گنجایش آن در حدود 15 تن است. نحوه کار کوره به این ترتیب است که جریانی از هوا را به داخل چدن مذاب هدایت می‌کنند، تا ناخالصی‌های کربن و گوگرد به صورت گازهای SO2 و CO2 از محیط خارج شود و ناخالصی‌های فسفر و سیلیس موجود در چدن مذاب در واکنش با اکسیژن موجود در هوا به صورت اکسیدهای غیر فرار P4O10) و (SiO2 جذب جدارهای داخلی کوره شوند و بهترکیبات زودگداز Mg3(PO4)2 و MgSiO3 تبدیل و سپس به صورت سرباره خارج شوند. سرعت عمل این روش زیاد است، به همین دلیل کنترل مقدار اکسیژن مورد نیاز برای حذف دلخواه ناخالصی‌های چدن غیرممکن است و در نتیجه فولاد با کیفیت مطلوب و دلخواه را نمی‌توان به این روش بدست آورد.

روش کوره باز (یا روش مارتن) : در این روش برای جدا کردن ناخالصی‌های موجود در چدن، از اکسیژن موجود در زنگ آهن یا اکسید آهن به جای اکسیژن موجود در هوا در روش بسمه (به منظور سوزاندن ناخالصی‌هایی مانند کربن، گوگرد و غیره) استفاده می‌شود. برای این منظور از کوره باز استفاده می‌شود که پوشش جدار داخلی آن از MgO و CaO تشکیل شده است و گنجایش آن نیز بین 50 تا 150 تن چدن مذاب است. حرارت لازم برای گرم کردن کوره از گازهای خروجی کوره و یا مواد نفتی تأمین می‌شود. برای تکمیل عمل اکسیداسیون، هوای گرم نیز به چدن مذاب دمیده می‌شود. زمان عملکرد این کوره طولانی‌تر از روش بسمه است. از این نظر می‌توان با دقت بیشتری عمل حذف ناخالصی‌ها را کنترل کرد و در نتیجه محصول مرغوب‌تری به دست آورد.

روش الکتریکی : از این روش در تهیه فولادهای ویژه‌ای که برای مصارف علمی ‌و صنعتی بسیار دقیق لازم است، استفاده می‌شود که در کوره الکتریکی با الکترودهای گرافیت صورت می‌گیرد. از ویژگی‌های این روش این است که احتیاج به ماده سوختنی و اکسیژن ندارد و دما را می‌توان نسبت به دو روش قبلی، بالاتر برد. این روش برای تصفیه مجدد فولادی که از روش بسمه و یا روش کوره باز بدست آمده است، به منظور تبدیل آن به محصول مرغوبتر، بکار می‌رود. برای این کار مقدار محاسبه شده‌ای از زنگ آهن را به فولاد به دست آمده از روشهای دیگر، در کوره الکتریکی اضافه کرده و حرارت می‌دهند. در این روش، برای جذب و حذف گوگرد موجود در فولاد مقدار محاسبه شده‌ای اکسید کلسیم و برای جذب اکسیژن محلول در فولاد مقدار محاسبه شده‌ای آلیاژ فروسیلیسیم (آلیاژ آهن و سیلیسیم) اضافه می‌کنند.

انواع فولاد و کاربرد آنها

از نظر محتوای کربن، فولاد به سه نوع تقسیم می‌شود:

فولاد نرم : این نوع فولاد کمتر از 2/0 درصد کربن دارد و بیشتر در تهیه پیچ و مهره، سیم خاردار و چرخ دنده ساعت و... بکار می‌رود.

فولاد متوسط : این فولاد بین 2/0تا 6/0 درصد کربن دارد و برای تهیه ریل و راه آهن و مصالح ساختمانی مانند تیرآهن مصرف می‌شود.

فولاد سخت : فولاد سخت بین 6/0 تا 6/1 درصد کربن دارد که قابل آب دادن است و برای تهیه فنرهای فولادی، تیر، وسایل جراحی، مته و... بکار می‌رود.

اصطلاح فولاد (Steel) برای آلیاژهای آهن که تا حدود 1،5 درصد کربن دارند و غالبا با فلزهای دیگر همراهند، بکار می‌رود. خواص فولاد به درصد کربن موجود در آن، عملیات حرارتی انجام شده بر روی آن و فلزهای آلیاژ دهنده موجود در آن بستگی دارد.

کاربرد انواع مختلف فولاد

از فولادی که تا 0. 2 درصد کربن دارد، برای ساختن سیم، لوله و ورق فولاد استفاده می‌شود. فولاد متوسط 0. 2 تا 0. 6 درصد کربن دارد و آن را برای ساختن ریل، دیگ بخار و قطعات ساختمانی بکار می‌برند. فولادی که 0. 6 تا 1. 5 درصد کربن دارد، سخت است و از آن برای ساختن ابزارآلات، فنر و کارد و چنگال استفاده می‌شود.

ناخالصی‌های آهن و تولید فولاد

آهنی که از کوره بلند خارج می‌شود، چدن نامیده می‌شود که دارای مقادیری کربن،گوگرد،فسفر، سیلیسیم، منگنز و ناخالصی‌های دیگر است. در تولید فولاد دو هدف دنبالمی‌شود:

1- سوزاندن ناخالصی‌های چدن

2- افزودن مقادیر معین از مواد آلیاژ دهنده به آهن

منگنز، فسفر و سیلیسیم در چدن مذاب توسط هوا یا اکسیژن به اکسید تبدیل می‌شوند و با کمک ذوب مناسبی ترکیب شده، به صورت سرباره خارج می‌شوند. گوگرد به صورت سولفید وارد سرباره می‌شود و کربن هم می‌سوزد و مونوکسید کربن (CO) یا دی‌اکسید کربن (CO2) در می‌آید. چنانچه ناخالصی اصلی منگنز باشد، یک کمک ذوب اسیدی که معمولاً دی‌اکسید سیلسیم (SiO2) است، بکار می‌برند:

MnO + SiO2 -------> MnSiO3


و چنانچه ناخالصی اصلی سیلسیم یا فسفر باشد (و معمولاً چنین است)، یک کمک ذوب بازی که معمولاً اکسید منیزیم (MgO) یا اکسید کلسیم (CaO) است، اضافه می‌کنند:

(MgO + SiO2 -------> MgSiO2

6MgO + P4O10 -------> 2Mg3(PO4)2

کوره تولید فولاد و جدا کردن ناخالصی‌ها

معمولاً جداره داخلی کوره‌ای را که برای تولید فولاد بکار می‌رود، توسط آجرهایی که از ماده کمک ذوب ساخته شده‌اند، می‌پوشانند. این پوششی مقداری از اکسیدهایی را که باید خارج شوند، به خود جذب می‌کند. برای جدا کردن ناخالصی‌ها، معمولاً از روش کوره باز استفاده می‌کنند. این کوره یک ظرف بشقاب مانند دارد که در آن 100 تا 200 تن آهن مذاب جای می‌گیرد.

بالای این ظرف، یک سقف مقعر قرار دارد که گرما را روی سطح فلز مذاب منعکس می‌کند. جریان شدیدی از اکسیژن را از روی فلز مذاب عبور می‌دهند تا ناخالصی‌های موجود در آن بسوزند. در این روش ناخالصیها در اثر انتقال گرما در مایع و عمل پخش به سطح مایع می‌آیند و عمل تصفیه چند ساعت طول می‌کشد، البته مقداری از آهن، اکسید می‌شود که آن را جمع‌آوری کرده، به کوره بلند باز می‌گردانند.

روش دیگر جدا کردن ناخالصی‌ها از آهن

در روش دیگری که از همین اصول شیمیایی برای جدا کردن ناخالصی‌ها از آهن استفاده می‌شود، آهن مذاب را همراه آهن قراضه و کمک ذوب در کوره‌ای بشکه مانند که گنجایش 300 تن بار را دارد، می‌ریزند. جریان شدیدی از اکسیژن خالص را با سرعت مافوق صوت بر سطح فلز مذاب هدایت می‌کنند و با کج کردن و چرخاندن بشکه، همواره سطح تازه‌ای از فلز مذاب را در معرض اکسیژن قرار می‌دهند.

اکسایش ناخالصی‌ها بسیار سریع صورت می‌گیرد و وقتی محصولات گازی مانند CO2 رها می‌شوند، توده مذاب را به هم می‌زنند، بطوری که آهن ته ظرف، رو می‌آید. دمای توده مذاب، بی آنکه از گرمای خارجی استفاده شود، تقریبا به دمای جوش آهن می‌رسد و در چنین دمایی، واکنشها فوق‌العاده سریع بوده، تمامی‌ این فرایند، در مدت یک ساعت یا کمتر کامل می‌شود ومعمولاً محصولی یکنواخت و دارای کیفیت خوب بدست می‌آید.

تبدیل آهن به فولاد

آهن مذاب تصفیه شده را با افزودن مقدار معین کربن و فلزهای آلیاژ دهنده مثل وانادیم،کروم،تیتانیم، منگنز و نیکل به فولاد تبدیل می‌کنند. فولادهای ویژه ممکن است مولیبدن،تنگستن یافلزهای دیگر داشته باشند. این نوع فولادها برای مصارف خاصی مورد استفاده قرارمی‌گیرند. در دمای زیاد، آهن و کربن با یکدیگر متحد شده، کربید آهن (Fe3C) به نام «سمانتیت» تشکیل می‌دهند. این واکنش، برگشت‌پذیر و گرماگیر است:

Fe3C <-------گرما + 3Fe + C
هرگاه فولادی که دارای سمانتیت است، به کندی سرد شود، تعادل فوق به سمت تشکیل آهن و کربن، جابجا شده، کربن به صورت پولکهای گرافیت جدا می‌شود و به فلز، رنگ خاکستری می‌دهد. برعکس، اگر فولاد به سرعت سرد شود، کربن عمدتا به شکل سمانتیت که رنگ روشنی دارد، باقی می‌ماند. تجزیه سمانتیت در دمای معمولی به اندازه‌ای کند است که عملا انجام نمی‌گیرد.
فولادی که دارای سمانتیت است، از فولادی که دارای گرافیت است، سخت‌تر و خیلی شکننده‌تر است. در هر یک از این دو نوع فولاد، مقدار کربن را می‌توان در محدوده نسبتاً وسیعی تنظیم کرد. همچنین، می‌توان مقدار کل کربن را در قسمتهای مختلف یک قطعه فولاد تغییر داد و خواص آن را بهتر کرد. مثلاً بلبرینگ از فولاد متوسط ساخته شده است تا سختی و استحکام داشته باشد و لیکن سطح آن را در بستری از کربن حرارت می‌دهند تا لایه نازکی از سمانتیت روی آن تشکیل گردد و بر سختی آن افزوده شود

 

[vahid_pakrou]

همه چیز درباره موزائیک

همه چیز درباره موزائیک

موزاییک یکی از پر کاربردترین مصالح ساختمانی می باشد ولی متاسفانه در کشور ما هیچ کاری بر روی اون صورت نگرفته. و شما در هیچ کتابخانه ای نمی تونین مطلبی در مورد اون پیدا کنین. و متاسفانه من تنها در سایت سیویلیکا اون هم به صورت خیلی خلاصه و تنها در مورد موزاییک های تک لایه ای تونسم مطلبی پیدا کنم. این توضیحاتی و جمع آوری ها هم کار شخصی بنده می باشد که انجام دادم . لازم به ذکر است که موزاییک در اروپا و بخصوص آلمان و ایتالیا بسیار مورد استفاده می باشد و موزاییک های تک لایه ای نیز در اونجا برای اولین بار تولید شده و در کشور ما نیز تنها یک کارخانه در یزد به تولید این نوع موزاییک مشغول است .

تعريف:
موزاييک کف پوشی است متراکم ، در حقيقت يک جور بتن است که تراکم خود را يا از طريق فشار پرسی و يا از طريق لرزش به دست می آورد و از ماسه ، سيمان ، سنگ دانه، پودر سنگ و آب در ابعاد و طرحهای گوناگون وجود دارد. به طور کلی موزاييک از دو سطح تشکيل شده است :





1) لايه رويه و يا رنگ موزاييک :
اين لايه که نقش موزاييک را تشکيل می دهد و در آن از پودر سنگ ، سيمان، آب و از ترکيبات دانه بندی شده و رنگی استفاده شده است .




2) لايه زيرين يا نارين:
اين لايه از موزائيک دارای ضخامت بيشتری نسب به لايه رويه می باشد نقش تحمل فشار را نيز بر عهده دارد. و مانند لايه رويه از سيمان ،آب و ماسه تشکيل شده است.







روشهای توليد موزائيک :



1 ) روش پرسی :
در اين مورد اعمال فشار با استفاده از دستگاه پرس باعث ايجاد تراکم در موزائيک می شود. که اين فشار بسته به ابعاد و نوع سنگ دانه های به کار رفته متغيير می باشد. موزاييک هايي که از اين طريق توليد می شوند حتما نياز به ساب خوردن دارند.( دو قشری)




2 ) روش ويبره ای:
در اين مورد اصلا فشاری وجود ندارد و عمل تراکم و يکنواخت سازی به کمک دستگاه لرزاننده انجام می گيرد و معملا به علت داشتن سطحی صاف نياز به ساب ندارد اما نوعی از موزائيک های ويبره ای هستند که در آنها سنگ تزيينی به کار رفته است و عمل سايش بر روی آنها انجام می گيرد.( تک قشری)




انواع موزاييک :

1) موزاييکها گرانيتی و معمولی


2) موزاييک های ويبره ای

موزاييکهای تک لايه ای بدون ساب خوردن و فشار پرسی می باشد و برای توليد آن به دستگاه های پيچيده ای نياز ندارد . تنها یک هم زن ،یک دزاتور (پيمانه کن ) و ي تسمه نقاله به طول 10_12 مجهز به ويبراتور کافی است .

روش توليد آن بدين ترتيب است که مواد پس از مخلوط شدن توسط پيمانه کن به ميزتن مورد نياز هر قالب ، درون قالبهای لاستيکی ريخته می شوند و بر روی نوار نقاله قرار می گيرند که اين نوار لرزان است و با ويبره کردن مواد باعث خارج شدن هوای از بين مواد موزاييک می شود و قالب ها را به مدت 5 ساعت می گذارند خشک شود سپس قالبها را جدا می کنند و موزايک ها را درون آب می خوابانند و بعد بسته بندی می کنند.



3) موزاييک شسته:

توليد اين موزاييک مانند موزاييک های گرانيتی و معمولی می ماند با اين تفاوت که مدتی که موزاييک در گرمخانه می مانند تا آب فيزکی خود را از دست بدهد 5 ساعت می باشد و پس از آن در زمان ساب نيز به صورت متفاوتی بابا موزاييک عادی ساب می خورند بدين گونه که در دستگاه ساب آنها به جای کله های ساب (سنگ سمباده) فرچه های سيمی است که در 3 مرحله که به ترتيب از زبر به نرم قرار گرفته اند موزاييک ها را پرداخت می کنند و در زمان ساب نيز آب با فشار بر روی موزاييک ها پاشيده می شود.



4) موزاييک ها تک لايه ای:

نوع ديگر موزاييک وجود دارد که بيشتر در کشورهای آلمان و ايتاليا توليد شده و استفاده می شود .اين موزاييک تک لايه بوده و به علت وزن کم در ساختمانهای چندين طبقه ازآن استفاده می شود اين نوع موزاييک فاقد قسمت زيرين يا نارين است و در آن سنگ دانه های بسيار ريز استفاده شده است ولی به طور کلی روش توليد آن مانند موزاييک گرانيتی می باشد و در قسمت پرس نيز در زير پرس کانالهايي وجود دارد که بر روی آن ***** است که پرس شده و آن کاملا خارج می شود.



طبقه بندی موزاييک ها بر اساس شکل ظاهری و نمای سطح رويه :

1) موزاييک سيمانی:

موزاييکی که در سطح رويه فاقد سنگ دانه های تزئينی است و تنها دارای شيار و طرحهای ساده است.



2) موزاييک سنگ دار:

موزاييکی است که در سطح رويه ی آن از سنگ های تزئينی استفاده شده است و به 3 صورت شياردار(طرح دار)، صاف، شسته ساخته می شود و برحسب اندازه و قطر دانه های سنگی قابل مشاهده به 5 دسته تقسيم می شوند.



3) موزاييک شياردار:

موزاييکی است که در سطح رويه آن به اشکال مختلف دارای فرورفتگی و برجستگی بوده و به عنوانه فرش کف پياده رو و محوطه استفاده می شود.



4) موزائيک شسته :

موزائيکی است که در سطح آن دانه های شن به صورت برجسته نمايان ست.



5) موزائيک پلاکی:

موزائيکی است که در سطح رويه آن مصالح ساختمانی سخت و صيقل پذير وجود دارد و اندازه اين سنگها برحسب ابعاد موزائيک متفاوت است و به صورت صاف ساخته می شود.





آزمايش ها :


آزمون مقدماتی

ابعاد موزائيک

تعيين مقاومت خمشی

سايش

مقاومت در برابر يخ زدگی





استاندارد 755 ايران:


با توجه به استاندارد 755 ايران موزائيک بايد اين ويژگی ها را داشته باشد:




ميزان جذب آب

Water absorbtion​

Max:8%

مقاومت خمشی
Compression resistance

Min:45 kg/cm2( به صورت ميانگين)
Max:40 kg/cm2( به صورت منفرد)
تلورانس ابعاد
Dimension telorance


Max: +- 2 mm
تقعر و تحدب
Concave&convex


Max:+-2mm
ميانگين سايش
Mean abrasion lenght


Max:32 mm





مراحل تولید موزاییک 6 تاست که بر روی دستگاه پرس انجام می گیرد که داری 6 ایستگاه است.(البته اگر به طور کلی در نظر بگیریم این 6 مرحله در تولید موزاییک نقش اصلی را دارند)

 

[vahid_pakrou]

كاشی و سرامیك

كاشی و سرامیك

كاشی و سرامیك از محصولات عمده خاك رس و سفال می باشند كاشی های سرامیكی سطوح مكان های بهداشتی در داخل منازل و همچنین بیمارستانها را به صورت فراگیر در بر می گیرند امروزه به علت تنوع طرح و اندازه از آنها در سایر فضاهای عمومی و خصوصی استفاده می كنند و به علت تنوع در مقاوت لعاب در محیط های شیمیایی مختلف و فضاهایی مانند كارخانجات دارای محیط شیمیایی و یا آزمایشگاه ها، كاشی تنها مصالح مورد مصرف می باشد.
سرامیك ها ممكن است لعاب دار و یا بدون لعاب باشند. لعاب كاشی ها در انوع مختلف در دسترس هستند لعاب مات، نیمه براق، براق، سفید یا رنگی و گلدار، همچنین خشت كاشی نیز در ابعاد، اشكال متنوع دارای سطحی صاف یا بر جسته، زبر یا طرحدار می باشد كه بر حسب مورد ومحل مصرف انتخاب می شوند. خشك كاشی را كه به آن بسیكوییت می گویند به كمك لعاب مورد نظر اندود می كنند و این لعاب به صورت گرد مخلوط شده در آب به صورت معلق ( سوسپانسیون ) می باشد اندود می كنند. خشت آماده شده وارد كوره پیش پخت و سپس كوره اصلی می شود و پس از پخت درجه بندی و بسته بندی می گردد. درجه بندی كاشی ها بر اساس كیفیت آن، در ابعاد خشمك و لعاب كاری تعیین می گردد. كاشی باید دارای لبه های قائم، ابعاد دقیق و لعاب یكنواخت و بدون پریدگی و خال باشد كاشی های لعابی با ضخامت 4 تا 12 میلیمتر بر حسب مكان مورد مصرف تهیه می گردند. نوعی از این كاشی ها كه سطح زبر تری دارند منحصرا برای كف استفاده می شوند سرامیك های موزائیکی نیز نوعی از سرامیك ها هستند كه از قطعاتی با شكل هندسی و كوچك كه به صورت شبكه ای بر روی ورقه ای از كاغذ گراف مخصوص در كنار هم قرار گرفته اند، تشكیل می شوند. این سرامیك ها روی بستری از ملات قرار می گیرند و پس از گرفتن ملات، روی آن را با آب خیس می كنند تا كاغذ آن جدا شود وسپس با دوغاب دور آنها را پر می كنند. به طور كلی در مورد كاشی و سرامیك باید مندرجات استاندارد شماره 25 ایران رعایت شود.

از دوغاب ماسه سیمان برای چسباندن كاشی لعاب دار و یا بدون لعاب روی سطوح قائم استفاده می شود. نسبت حجمی این دوغاب 5 :1 است و برا ی پر كردن بندها از دوغاب سیمان و پودر سنگ بهره می برند. دوغاب را می توان با ماده دافع آب مخلوط نمود. در بعضی از موارد برای چسباندن كاشی و سرامیك از چسب های خمیری مخصوص استفاده می كنند. این چسب ها غالبا بر روی دیوارهای بتنی یا گچی استفاده می شوند. این نوع مواد معمولاً در مقابل آب، اسید و مواد نفتی مقاوم می باشند. باید در اجرای كاشی كاری مواردی مثل تراز، شاقول و قائمه بودن زوایا رعایت شود و به هنگام استفاده از دوغاب ماسه سیمان كه با سایر ملات ها به خصوص گچ و خاك و كاه گل چسبندگی ندارند قبلا باید دیوار به كمك ملات سیمان ساخته و یا اندود شده باشدو در اجرای كاشی كاری باید كلیه نكات آجر چینی مورد نظر قرار گیرد.



كاشی

خاك رس، نسبت به كانی ذاتی خود، به گروه كائولین ALO2, 2SO2,2H2O و و هالوزیتها al2o ,2SO2,4h2o ومونت مورفوفیت تشكیل شده است. كاشیها، بهترین مصالح موافق از نوع سرامیك می باشند كه هم ارزان و هستند و هم استحكام و ظرافت و زیبایی آنها ذخیره كننده است. كاشی، دارای انواع مختلف ساده، برای سینه دیوار و انحنا دار برای شروع و انتهای نبشها و نوع مخصوص قرنیز كه كاشی را با حالت زیبایی، به سرامیك یا موزائیک و سنگ كف می رساند، می باشد. كاشیها به صورت رنگارنگ و نقاشیها و صور مشبك و برجسته و یا یك طرح یا در كل به صورت تابلو و نوشته و غیره ساخته می شوند. كاشی در كارخانجات كاشی سازی، با لعاب و رویه زدن و پختن در جا، با استحكام و اندازه های مختلف ساخته می شود. لعابها معمولاً از كایولین، كوارتز، فلدسپاتها و با اضافه كردن گچ و اكسید آهن گرفته می شود كه برای لوله های فاضلاب و غیره مصرف و در مورد رنگها از اكسیدهای فلزات استفاده می شود. این مجموعه ها به صورت پودر آهن شده وبا دستگاه روی كاشی كشیده می شود و در كارخانه خشك و پخته می شوند و این عمل كاشی را ضد آب می كند. برای ممكن ساختن چسبندگی كاشی با ملات، آن را 5/1 تا 2 میلیمتر برجسته می سازند. كاشی با ابعاد 10×10 الی 40×40 برای دیوارهاست. از جمله سایر موارد، نمی توان به مواردی نظیر كاربردهای بهداشتی مثل وان و روشویی و موارد دیگر كه پس از لعاب دادن، بر روی آنهاكارهای اضافه، انجام می گیرد و به صورت سبك و تمیز در می آیند، اشاره كرد. كاشیهای دیواری حداقل 6 میلیمتر و حداكثر 10 میلیمتر ضخامت دارند تا انقباض نداشته باشند كاشیها را 100 درجه گرما داده و فورا داخل آب 20-18 درجه قرار می دهند، در این قسمت احتمال ترك برداشتن آزمایش می شود.

كاشیها در دمای 1250- 1200 درجه پخته شده و سپس از دادن لعاب، آنها را دوباره 1260 – 1100 درجه حرارت می دهند. كاشیها طبق بند 7-4-2 – آیین نامه سازمان برنامه، از لحاظ نداشتن نقص، درجه یك و با داشتن چند خال 2/1 میلیمتر در رویه و لبه درجه 2 واگر این اشكالات 3-2 میلیمتر باشد درجه 3 خوانده می شوند.

خمیر چسب كاشی و سرامیك به جای بتن ماسه یا دوغاب

این ماده بصورت آماده قابل تحویل است برای نصب كاشی و سرامیك بر روی دیواره های بتنی و گچی و سیمانی و انواع قطعات پیش ساخته و سطوح قدیمی كاشی كاری شده، یعنی كاشی روی كاشی و سرامیك روی سرامیك و یا هر سطح آماده ای، مورد استفاده قرار می گیرد.

خمیر چسب كاشی بر پایه رزینهای صنعتی با كیفیت مورد لزوم ساخته می شود و برای نصب كاشی و سرامیك داخل ساختمان ها مورد مصرف قرار می گیرد این چسب پس از ساخته شدن در مقابل نفوذ آب، رطوبت و عوامل جوی، حرارت و یخبندان كاملا مقاوم می باشد از دیگر مشخصات این چسب این است كه نصب كاشی و سرامیك را بسیار آسان نموده و دارای قدرت چسبندگی فوق العاده ای بر روی سطوح و خاصیت الاستیك كافی و انعطاف پذیری و مقاوم در قبال نشست، مخصوصاً ساختمان های بلند و در مورد تنش های ساختمانی، لرزش و انقباض و انبساط ساختمان می باشند از دو طریق سنتی و دوغابی و لقمه چسب موجود كه باعث تجمع حشرات مضر می باشند بهداشتی و یا صرفه تر می باشد.

میزان و طریقه مصرف :

مقدار مصرف بستگی به میزان سطح زیر كار ( زیر سازی) دارد. هرچه سطح صاف و گونیایی تر باشد، مقدار مصرف كمتر می شود. بهتر است چسب را با ماله دندانه دار بصورت افقی و عمومی چند بار به سطح كشیده آنگاه به دقت كاشی را نصب كرد. در سطوح صاف و یكنواخت میزان مصرف 2 كیلوگرم بر متر مربع می باشد. پس از كشیدن چسب روی سطح دیوار، در دمای معتدل ( حدود 20 درجه سانتیگراد ) بهرت است حداكثر ظرف مدت 20 دقیقه، نصب انجام گیرد اگر دیرتر از این مدت زمان اجرای نصب صورت گیرد بعلت پوسته، بصورت قشر نازكی، گیرش می نماید و اگر دیر تر از این مدت زمان، اجرا نصب صورت گیرد بعلت پوسته، بصورت قشر نازكی، گیرش می نماید و اگر در چنین شرایط نصب انجام شود، اجرا كامل نبوده و قابلیت چسبندگی صحیح نمی باشد. كاشی وسرامیك ها بر روی سطوح تا مدت 2 ساعت قابلیت جابجایی دارد. دمای محیط باید درحدود 20 درجه سانتیگراد باشد و اگر درجه حرارت كافی نباشد باید محیط گرم شود، سپس شروع به ا جرا كنیم. حداقل 60% در صد كاشی باید آغشته به خمیر یا چسب به دیوار بارشد. در حالت چسباندن كاشی بر روی كاشی قدیمی باید با نوك چكش تیشه دار، كاشی قدیمی را مضرس نمود تا كار با كیفیت مطلوب صورت گیرد. شرایط نگهداری و انبار داری با هوای معتدل و به دور از یخبندان 5 ماه می باشد.

پودر چسب كاشی و سرامیك :

مشخصات : پودر چسب كاشی وسرامیك بر پایه سیمان و سایر مواد شیمیایی متشكله تولید شده و به منظور نصب كاشی و سرامیك در كف یا دیواره های سیمانی مورد استفاده قرار می گیرد.

خواص : پودر مورد بحث، در مقابل نفوذ آب مقاوم بوده و به همین سبب می تواند جهت نصب كاشی وسرامیك در كف آشپزخانه، حمام، دستشویی و هر محلی در ساختمان مورد استفاده قرار می گیرد.

شرایط كار : به دلیل وجود مواد شیمیایی تا 5+ درجه سانتیگراد قابل مصرف می باشد و در صورت كم بودن درجه حرارت، یا احتمال كاهش دمای هوا در 24 ساعت آینده، باید از اجرای كاشی كاری صرف نظر نموده و یا محیط را گرم نگه داشت، پودر كاشی و سرامیك پس از خشك شدن دارای مقاومت در برابر حرارت از 30- تا 120 درجه سانتیگراد می باشد.

مقدار و طریقه مصرف : برای مصرف چسب پودری، باید قبلا یك پیمانه آب را داخل ریخته و سه پیمانه پودر را در حال بهم زدن اضافه نموده و پس از 15 دقیقه، خمیری صاف و یكدست بدست می آید. زمان منتظر ماندن پیشنهادی تا ظاهر شدن خواص مواد مختلف شیمیایی كه در چسب پودری و جود دارد ضروری است.

توصیه لازم :

چسب آماده شده در مدت كمتر از یك ساعت، باید مصرف شود، در غیر اینصورت خشك شده وخراب می شود. مقدار مصرف، بستگی به صاف یا ناصاف بودن زیر سازی دارد ولی در حالت معمولی 3 كیلوگرم برای یك متر مربع می باشد پس از انتقال بر روی سطح حداكثر تا 20 دقیقه باقی خواهد ماند پس از آن آن به علت تشكیل پوسته مخصوص بر روی آن حالت چسبندگی را از دست می‌دهد. ماله مورد نیاز چسب پودری و خمیری شانه‌ای مخصوص بوده و از طرف شركت سازنده تحویل می‌گردد. چسب پودری در كیسه‌های 25 كیلویی به بازار عرضه می شود.



سرامیك

مواد آجر و سرامیك و كاشی تقریباً به هم شباهت دارند و جزو سنگهای مصنوعی محسوب می گردند سرامیك از مواد خام و معمولاً سنگهای رسوبی كه بیشتر از 40% Al2O3 دارند ساخته می‌شود. سیلكات آلومینیوم بی آب mAl2O3nSiO2 كه خواصشان با Fe, Ca , K , Mg, NA مقداری فرق می كند، ‌به طور كلی خاك رس در دمای بیشتر از نقطه ذوب (80-1350 درجه) جزو طبقه نسوز قرار می گیرد. ارزیابی كیفی مواد خام رابطه نزدیكی با منشأ آنها دارد كه هدف كار مهندسین می باشد خاكهای رس به نام رس آجر پزی جوشی با تخلخل لعابدار چینی و سرامیكی وجود دارند. ذرات كوارتز فلدسپات، ‌میكا و دیگر كانیها رس را غنی می‌كنند و بدون آن رس ضعیف خواهد بود. سرامیك از انواع خاك رس ساخته می‌شود و منظور از درست كردن گلی است كه اول حالت پلاستیك داشته و پس از پخته شدن به صورت سنگ درآید اضافه كردن بازالت و بلندیت و گرانیت حدود 8% و حدود 2% كرمیت آن برای ریخته گری خوب است. آجر بنایی تنبوشه های كف و سوراخ دار برای زهكشی و سفال پوشش پشت بام ها از انواع سرامیك هستند كاشیهای ضد اسید و موارد مختلف تزیینی مخصوصاً به صورت كاشی معرق و تشت و گلدان و غیره از انواع سرایك می‌باشند. سرامیك توپر و ظریف سبك به صورت نماكاری كناره بخاریها، فرش كف، مقره شمع و وسایل بهداشتی مثل كاسه توالت و دستشویی وشبه موزائیك و حتی كاسه و بشقاب ساخته می‌شوند به نوع سبك آن خاك اره مخلوط می كنند كه بعد از پخته شدن سوراخ دار می‌ماند و از خاكهای کائولن و رس و بان شیت (سرشو) و بگزیت و غیره كه به ترتیب از پوسیده شدن سنگهای آذرین فلدسپاتهای گرانیتی دیوریتی و گابرووگنایس و پرفیر كه آب باران با CO2 هوا و اكسید كربن CO2H2 بتدریج پوشانیده است سنگهای كلسیم سدیم و كالیم به صورت سیلیكاتهای آلومینیومی مانده كه حدودا 50 درصد ماسه كارتزی دارد و برای خالصی آن را می شویند یا در ماسه شورهای گردنده درون آب می چرخانند و این آب کائولن ها را در حوضچه ها ته نشین كرده و صاف و خالص می کنند كه در این صورت حدود 42 درصد سیلیس SiO2، 40% اكسید آلومینیوم دارد كه در 750-450 درجه الی الی 800 درجه آب شیمیایی آن تبخیر شده و سخت می شود و حرارت آن با ازدیاد رس و اكسید آهن بالا رفته تا 1200 درجه می‌رسد. بهترین سرامیك از این نوع خاك بدست می‌آید. در سردشت، دره آستارا، فومن و.... خاكهای فوق وجود دارند. سرامیك انواع پوكه حدود 5% آب می‌مكد و سخت (سرامیك ) – كه كمتر آب جذب می‌كند را شامل می‌شود. در فونداسیون تا سقف ساختمان در مراحل مختلف مصرف دارد. سرامیك رنگهای مختلف سفید و زرد روشن دارد. نوع سفید كه پرسلن (Porcelain) خوانده می شود دارای دو گونه دیر ذوب و زود ذوب است. گونه دیر ذوب آن دارای مواد اضافه شده اكسید آهن و كوارتز و ماسه و سایر مصالح می‌باشد. محصولات آنها در آجرنما، سرامیك، موزائیک كف و لوله‌های فاضلاب مصرف دارد گونه زود ذوب آن كه كوارتز و ماسه و آهك و مواد آلی اضافه شده دارد در آجرهای سوراخدار و سبك مصرف می‌شود. درجه پلاستیسیته سرامیك به دانه بندی رس مربوط می شود و با كم كردن مواد ماسه ای زیاد می‌شود. درشت آن كه ماسه‌ای است 15/0 تا 5 میلیمتر و ریز آن تا 005/0 تا 15/0 میلیمتر می‌باشد. سرامیك ضد حرارت و صدا از تفاله كوره های بلند با فوران بخار و هوا فشرده و بر پایه مواد دولومیت و آهك رس دار و شیست و رس آهكی بوجود می‌آیند، تفاله ها دارای اكسیدهای Na2O2, NaO2, K2O2, P2O5, S, PbO, ZnO, FeS, Al2O3 ,TiO2, SiO2, CaO2 , CaO, MgO, MnO, Ca, N, Cu, F , Fe2O3, CeO3 می باشد با 24 حرف قرنها نوشته بوجود آمده با چند علامت رایانه، قدرتهای محاسباتی میلیاردی حاصل شده با مواد بالا در كیفیتهای مختلف حرارت‌ها و درصدهای متعدد، می‌شود بی‌نهایت تركیب درست كرد، برای این است كه هزاران سال است این كار شروع شده و ادامه دارد و هر كس به دنبال بررسی سرامیكهای عهد عتیق و گذشته است
khakzad.com

 

[vahid_pakrou]

سرامیک، چینی و انواع آن

سرامیک، چینی و انواع آن

دید کلی
از زمانی که انسان غارنشینی را به قصد یافتن مکان زیست بهتر ، پشت سر گذاشت، با مصالح ساختمانی سر و کار پیدا کرده بود. بدیهی است که این مواد از نوع موجود در طبیعت بود، مانند پوست برای بنا کردن خیمه و یا گل و سنگ برای تهیه مسکن دائمی‌. بعدها بشر آموخت که از قطعات چوب و تخته و میخ و پیچ برای استحکام بنا استفاده کند و موادی مانند آهک ، ساروج و سیمان را برای اتصال محکم‌تر قطعات سنگ و یا چوب به یکدیگر بکار بگیرد، ولی خاک رس مهمترین ماده اولیه تهیه بسیاری از مصالح ساختمانی است. خاک رس به صورت ناخالص در تهیه کوزه ، گلدان هاى گلی ، ظروف سفالی ، اشیا و لوله‌هاى سفالی ، سرامیک ، سیمان و به صورت خالص ، در تهیه ظروف چینی و ... مصرف می‌شود.

تعریف​

· از نظر واژه: سرامیک به کلیه جامدات غیر آلی و غیر فلزی گفته می‌شود.

· از نظر ساختار شیمیایی:کلیه موادی که از مخلوط خاک رس با ماسه و فلدسپار در دمای بالا بدست می‌آیند و توسط توده شیشه مانندی انسجام یافته و بسیار سخت و غیر قابل حل در حلال‌ها و تقریبا گداز ناپذیر می‌‌باشند، سرامیک نامیده می‌شوند.

نقش اجزای سه‌گانه در سرامیک​

· خاک رس:موجب نرمی ‌و انعطاف و تشکیل ذرات بلوری سرامیک می‌شود.

· ماسه:قابلیت چین خوردن ، پس از خشک و گرم شدن و تشکیل ذرات بلوری سرامیک را کاهش می‌دهد.

· فلدسپار:در کاهش دادن دمای پخت و تشکیل توده شیشه‌اى و چسباننده ذرات بلوری سرامیک موثر است.

خواص سرامیک‌ها​

خواص سرامیک‌ها بسته به نوع و درجه خلوص هر یک از اجزای اصلی ، مواد افزودنی ، لعاب ، زمان حرارت دادن ، مواد اکسنده و کاهنده‌هاى موجود در محیط ، تغییر می‌کند. در قرن حاضر صنعت سرامیک سازی توسعه و تنوع شگرفی یافته و اهمیت و کاربردهای آن نیز وسعت پیدا کرده است.

سرامیک‌های ویژه

· مقره‌های برق
که عایقهای خوبی برای گرما و برق هستند و در آنها از Al2O3 ، Zr2O3 استفاده می‌شود.

· سرامیک‌های مغناطیسی
در در این نوع سرامیک از اکسیدهای آهن استفاده می‌شود. مهمترین کاربرد آنها در تهیه عنصرهای حافظه در کامپیوتر است.

· سرامیک‌های شیشه‌اى
وقتی شیشه معمولی پس از تهیه در دمای بالایی قرار گیرد، تعداد قابل توجهی از ذرات بلور در آن تشکیل می‌شود و خاصیت شکنندگی آن کم می‌گردد و بر خلاف شیشه‌های معمولی دیگر ، ایجاد یا پیدایش شکاف کوچک در آنها ساری نمی‌باشد،‌ یعنی این شکافها خود به خود پیشرفت نمی‌کنند. از این نوع سرامیک‌ها برای تهیه ظروف آشپزخانه یا ظروفی که برای حرارت دادن لازم باشند، استفاده می‌شود که آن را اصطلاحا پیروسرام می‌نامند.

لعابها و انواع آنها

لعابها طیف وسیعی از ترکیبات آلی و معدنی را در بر می‌گیرند. لعاب مربوط به سرامیک معمولا مخلوط شیشه مانندی متشکل از کوارتز ، فلدسپار و اکسید سرب (PbO) است. این اجزا را پس از آسیاب شدن و نرم کردن به صورت خمیری رقیق درمی‌‌آورند. آنگاه وسیله سرامیکی مورد نظر را در این خمیر غوطه‌ور کرده و پس از سرد و خشک شدن ، آن را در کوره تا دمای معین حرارت می‌دهند. پس از لعاب دادن روی چینی ، روی آن مطالب مورد نظر را می‌نویسند و یا طرح مورد نظر را نقاشی می‌کنند و دوباره روی آن را لعاب داده و یک بار دیگر حرارت می‌دهند. در این صورتوسیله مورد نظر پرارزش‌تر و نوشته و طرح روی آن بادوام‌تر می‌شود.​

لعابها در انواع زیر وجود دارند:

· لعاب بی‌رنگ: این نوع لعاب که برای پوشش سطح چینی‌های بدلی ظریف بکار می‌رود، بی رنگ و شفاف است و از مخلوط کلسیم و سیلیس و خاک چینی سفید تهیه می‌شود.

· لعاب رنگی: برای رنگ آبی از اکسید مس (Cu2O) ، برای رنگ زرد از اکسید آهن (FeO) و برای رنگ سبز از اکسید کروم (Cr2O3) ، برای رنگ زرد از کرومات سرب و برای رنگ ارغوانی از ارغوانی کاسیوس استفاده می‌شود.

· لعاب کدر: این نوع لعاب که برای پوشش چپنی‌های بدلی معمولی بکار می‌رود و از مخاـوط،نمک و کربنات سدیم تهیه می‌‌شود که آن را پس از ذوب کردن ، سرد کردن و پودر کردن ، در آب به صورت حمام شیر در می‌آورند و شئی لعاب دادنی را در آن غوطه‌ور می‌کنند. SnO2 , PbO , SiO2 , Pb3O4

ظروف لعابی​

ظروف لعابی درواقع ، نوعی ظروف آهنی هستند که سطح آنها را به منظور جلوگیری از زنگ زدن ، از لعاب می‌پوشانند. البته این نوع ظروف را نباید زیاد گرم یا سرد و یا پرتاب کرد و یا اینکه تحت ضربه قرارداد، زیرا لعاب سطح آنها ترک برداشته و می‌ریزد.

انواع چینی

چینی‌ها در واقع از انواع سرامیک محسوب می‌‌شوند و به دو دسته چینی‌های اصل یا سخت و چینی‌های بدلی تقسیم می‌شوند.


<!--[if !supportLineBreakNewLine]--> <!--[endif]-->​

· چینی‌های اصل

o چینی ظرف: که می‌توان آن را نوعی شیشه کدر دانست، مانند ظرف چینی معروف بهسور. از ویژگیهای این نوع چینی آن است که لعاب رنگی را به خود می‌‌گیرد.​

o چینی سیلیسی:این نوع چینی که به چینی لیموژ معروف است، درکشورهای فرانسه ، ژاپن و چین تهیه می‌‌شود. مواد اولیه آن خاک چینی سفید ، شن سفید و فلدسپار است.

o چینی آلومینیوم‌دار:این نوع چینی به نام چینی ساکس و بایو در فرانسه تهیه می‌‌شود و دارای Al2O3 , SiO2 , CaO است.

· چینی‌های بدلی:خمیر این نوع چینی‌ها ترکیبی حد واسط از خمیر سفال و خمیر چینی‌های ظریف است. در نتیجه سختی آنها از چینی‌های اصل کمتر است. از این رو ، حتما باید آنها را با لعاب بپوشانند. این نوع چینی‌ها خود به دو دسته تقسیم می‌شوند:

o بدل چینی‌های معمولی که خمیر آنها رنگی است و از این رو ، با لعاب کدر پوشانیده می‌شود.
o بدل چینی ظریف که خمیر آنها مانند خمیر چینی بی‌رنگ است اما بر خلاف چینی در مقابل نور شفاف نیست. معمولا سطح این نوع چینی‌ها را از لعاب بی‌رنگ ورنی مانند و شفاف می‌پوشانند تا ظاهری مانند چینی اصل پیدا کنند

 

[vahid_pakrou]

همه چیز درباره شیشه

همه چیز درباره شیشه

شیشه مایعی است بسیار سرد شده و در حرارتی پایین تر از نقـطه انجماد آن ، در حالت مایع قـرار دارد و به طور عمومی ، جسمی است شـفـاف که نور به خوبی از آن عبور می کند و پشت آن به طور وضوع قابل رویت است . شیشه از نظر ساختمان مولکولی در حالت جامد آرایش مولکولی نامنظم دارد . در درجه حرارت های بالا شیشه مثل هر مایع دیگری رفتار می کند . اما با کاهش دما گرانروی آن به طور غـیر عادی افزایش می یابد و باعـث می شود مولکول ها نتوانند در آرایشی که مورد نیاز بلور است ، قرار گیرند . به این ترتیب شیشه از نظر ساختمان مولکولی مانند مایعات نامنظم است ولی این ساختمان غـیر منظم دیگر متحرک نیست .
شیشه جسمی سخت است که سختی آن حدود 8 می باشد و همه به جز الماس ها را خط می اندازد . وزن مخصوص شیشه 5/2 گرم بر سانتی متر مکعب بوده و بسیار ترد و شکننده است . شیشه در مقابل تمام مواد شیمیایی حتی اسیدهای قوی و بازها مقاومت کرده و تحت تاثیر خورندگی واقع نمی شود ، به همین عـلت ظروف آزمایشگاهی را از آن می سازند . فقط اسید فلوئوریک اچ اف بر آن اثر داشته و شیشه را در خود حل می کند .



تاریخچه :

شیشه گری یکی از قدیمی ترین حرفه هایی است که بشر بدان اشتغال داشته است . مصری ها سازنده اولین اشیای شیشه ای بوده اند که ظروف به دست آمده از حفاری مصر قدمت 5 هزار ساله دارد . رومیان نیز از فن شیشه گری مهارت داشته اند . در این صنعت از سایرین پیشرفته تر بودند . رونق شیشه سازی در نخستین ادوار تاریخ اسلامی صورت گرفته است ، زیرا هـنری بود که در مساجد و زیارتگاه ها و تزیینات مـذهـبی جلوه خاصی داشته و مورد استفاده قرار می گرفـت . در ایران نیز ساختن شیشه قـدمت چند هزار ساله دارد . نخستین واحد ماشینی تولید شیشه ساختمانی در ایران در سال 1340 شروع به کار کرد .



ترکیبات سازنده شیشه :

اجزای اصلی تشکیل دهنده شیشه :

با نگاه به جدول عناصر ، کمتر عنصری را می توان یافت که از آن شیشه به دست نیاید ولی سه ماده کربنات دو سود ، سنگ آهک و سیلیس مواد اصلی تشکیل دهنده شیشه می باشند . مواد شیشه ساز مورد تایید موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران عبارتند از سیلیس ، دی اکسید بور ، پنتا اکسید فسفر که از هـر یک به تنهایی می توان شیشه تهیه کرد .



گداز آورها :

کربنات سدیم ، کربنات پتاسیم و خرده شـیشـه ، سـیلـیکات سدیم و سـلـیـس با گدارآورها می باشند در آب حل می شوند و از شفافیت شیشه به تدریج کم می کنند به هـمین عـلـت است که اغلب شیشه های مصرف شده در گـلخانه پس از چند سال کدر می شوند و نور از آن ها به خوبی عـبور نمی کند .



تثبیت کننده ها :

برای آن که مقاومت شـیشـه را در مقابل آب وهـوا ثابت کنیم باید اکسـیدهای دوظرفـیتی باریم ، سرب ، کـلسیم ، مـنـیزیم و روی به مـخـلـوط اضافه کنیم که به این عـناصر ثابت کـننده می گـویند .



تصفـیه کننده ها :

تصفیه کننده ها موجب کاستن حباب هوای که وجود در شیشه می شوند و بر دو نوع اند :

1 ) فـیزیکی : سولفات سدیم ، کلرات سدیم با ایجاد حباب های بزرگ ، حباب های کوچک را جذب و از شیشه مذاب خارج می کنند .



2 ) شیمیایی : املاح آرسنیک و آنتیموان ترکیباتی ایجاد می کنند که حباب های کوچک داخل شیشه را از بین می برند .



تا اینجا به مواردی اشاره کردیم که عدم وجودشان در مواد اولیه باعـث از بین رفتن مرغـوبیت کالا می شد . حال چند ماده دیگر که به نوعـی در تولید شیشه سهیم هستند ، اشاره می کنیم .



افزونی ها :

1 ) استفاده از بوراکس به جای اکسید و کربنات سدیم ( گدارآور ) که در اثر حرارت به سدیم اکسید و بورم اکسید تجزیه می شود و در واقع به جای هر دو ماده عمل می کند .

2 ) استفاده از نیترات سدیم برای از بین بردن رنگ سبز شیشه ( ناشی از اکسید آهن که همراه مواد دیگر وارد کوره می شود . )

3 ) استفاده از اکسید منگنز که باعـث مقاومت بیشتر در مقابل عـوامل جوی و شفاف تر شدن شیشه می شود .

4 ) استفاده از اکسید سرب به جای کلسیم اکسید برای ساختن شیشه های مرغـوب بلور که باعـث درخشندگی شیشه می شوند .

5 ) برای ساختن بلور مرغـوب از اکسـید نقـره اسـتفاده می کنند .

6 ) اسـتفاده از فلدسپار که باعـث مقاومت بهتر در مقابل مواد شیمیایی می شود .

7 ) برای این که شیشه در برابر اسید فلوئوریدریک هم مقاوم باشد ، ترکیباتی از فـسـفـات به آن می افزایند .

8 ) استفاده از خرده شیشه که به ذوب مواد سرعت بیشتری می دهد .

9 ) استفاده از اکسید فلزات برای تهیه شیشه های رنگی .

10 ) اکسید سزیم برای جذب پرتوفروسرخ و اکسیدبر ، برای ازدیاد مقاومت حرارتی مورد استفاده قرار می گیرند .

دو نمونه از عـناصر تشکیل دهنده که عـمومیت بیشتری دارند در زیر ذکر می کنیم .



ترکیبات (1) : اکسید سیلیسیم حدود 74 تا 80 درصد و بقیه شامل پر اکسید سـدیم تا 15 درصد و اکسـید کلسیم 7 تا 12 درصد اکسـید منیزیم 2 تا 4 درصد و 2 درصد هم عـناصر دیگر چون آهن(ш) اکسید ، آلومینیوم اکسید ، منیزیم اکسید ، تیتانیم فسفید ، سیلیسیم تری اکیسد .

ترکیبات (2) : اکسـید سـیـلـیـسـیـم در حدود 73 درصد ، اکسـید سـدیم 15 درصد ، اکسـید کـلـسـیم 55/5 درصد ، اکـسـید منیزیم 6/3 درصد ، اکـسـید آلـومـیـنـیـوم 5/1 درصد ، اکـسـید بور و اکـسـید پتاسـیم هر کدام 4/0 درصد ، اکـسـید آهن و اکـسید سـیلـیـسـیم 6 ظرفـیتی هـریک 3/0 درصد .

عـلاوه بر موارد بالا هـمـیشـه مـقـداری خرده شـیشـه نیز با این مواد وارد کوره می گـردد .


انواع شیشه و کاربرد آن ها :

شـیشـه به اشکال مختلف مورد اسـتفاده قرار می گیرد . در ساخت وسایل تزیینی مانند گل ، تابلو و ... ، در ساختن ظروف آزمایشگاهی و یا ظروف آشپزخانه چون : لیوان ، بطری و ... و در پایان در ساختن شیشه های مسطح که در دو نوع ساده و مشجر عرضه می گردد و مصارف مخـتـلـفی دارد که عـمده ترین آن به عـنوان در و پنجره در کارهای ساختمانی است که به شکل های مختلف از شامل : شیشه های شفاف ، نیمه شفاف و رنگی ، جاذب حرارت ، ایمنی ، دوجداره ، سکوریت و ... . وجود دارد. خم چنین در آینه سازی ، صنایع نشکن ، صنایع یخچال سازی ، میزهای شیشه ای ، انواع شیشه رومیزی و تیغه کاری ساختمان کاربرد دارد .

شیشه رنگی :

به دو طریق می توان شیشه رنگی به دست آورد .

1 . با افـزودن و کم کردن بعضی مواد شیمیایی در مصالح اولیه تهیه شیشه . برای نمونه اکسیدهای مسی به شیشه رنگ های مختلف قرمز می دهند و رنگ آبی پر رنگ به وسیله اکسید کبالت به دست می آید . رنگ زرد با افزودن اکسید اورانیوم و کادمیوم حاصل می شود .

2 . شیشه سفید را در شیشه مذاب رنگی فـرومی کنند تا دو روی آن رنگی شود . شیشه های رنگی در ویترین مغازه ها ، نمایشگاه ها ، آزمایشگاه ها و ساختمان های صنعتی به کار می روند .



شیشه ضد آتش ( پیرکس )

همراه مواد اولیه این شیشه ها در مقابل حرارت ، مقاومت زیادی دارند ، مقدار زیادی اکـسـید بوریک به کار می رود و سـیلـیس آن ها از انواع شیـشـه های معمولی بیشتر است . معمولا از آن ها به عنوان ظروف آزمایشگاه و آشپزخانه و یا در جلوی بخاری های دیواری و اجاق ها استفاده می نماید .



شیشه مسطح

این نوع شیشه را با اضافه نمودن توری فلزی ، میان شیشه می سازند و بیشـتر برای درهای ورودی ، کارگاه ها ، موتورخانه ها ، آسانبرها و هـر جایی که خطر شکـسـتن و فرو ریختن شیشه وجود دارد ، استفاده می نمایند .



شیشه دو جداره ( مضاعف )

این نوع شیشه از دو لایه ساده و گاهی رنگی که به موازات یکدیگر قرار گرفته اند و لبه ها یا درز های آن ها هوابندی شده است و فضای بین آن ها با مواد خشک کننده ای مانند ســیـلــیکــاژل پر و یا در بعضی از موارد بین دو لایه خلا ایجاد می شود . این نوع شیشه که عایق گرما ، سرما و صداست در بسیاری از ساختمان ها مانند فرودگاه ها ، هتل ها و بیمارستان ها به کار می رود .



شیشه سکوریت

در این حالت ، شیشه مجددا تا حدود 700 درجه سانتی گراد حرارت داده شده و بعد به طور ناگهانی و تحت شرایط خاص و نظارت شده ای سـرد می شود . این عمل باعث کاهش افزایش مقاومت شیشه ( حدود 3 الی 5 برابر ) در مقابل ضربه و نیز شوک های حرارتی می شود . این شیشه ها در صورت شکستن ، به ذرات ریز و مکعب شکل تقسیم می شوند که آسیب رسان نیسـتند . از این نوع شـیشـه در ویترین فروشگاه ها ، درهای شـیشـه ای و پنجره های جانبی خودروها استفاده می شوند .



شیشه نشکن

این نوع شیشه ها شامل دو یا چند لایه شیشه اند که به وسیله ورقه هایی از نایلون شفاف تحت حرارات و فشار به هم متصل می شوند . همچنین بعضی از انواع شیشه های طلق دار به عنوان عایق صوتی ، جاذب حرارت ، کاهنده شفافیت و شیشه ایمنی به کار برده می شوند . وقتی که این شیشه ها می شکنند ، خاصیت کشسانی نایلون ، مانع از پخش و پراکندگی ذرات شیشه می شود . از جمله کاربردهای این نوع شیشه ها در خودرو ها و ویترین مغازه هایی که اشیا گران قیمت می فروشند استفاده می گردد . ممکن است شیشه نشکن را از جنس شیشه سکوریت بسازند .



شیشه انعکاسی ( بازتابنده ) ( رفلکس )

در این نوع شیشه ها ، یک سطح شیشه با یک پوشش منعکس کننده نور و حرارت و از جنس فلز یا اکسید فلزی دارای این خاصیت ، پوشانده می شود . این نوع شیشه ها ، نور خورشید رامنعکس می کنند و در کاهش حرارت و درخشندگی نور موثرند . اگر در روشنایی روز از بیرون به شیشه انعکاسی نگاه کنیم مشاهده می کنیم که تصاویر اطراف را مانند آینه باز می تاباند و اگر از داخل به بیرون نگاه کنیم شیشه کاملا شفاف خواهد بود . شب ها پدیده مذکور برعکس است یعنی شیشه از خارج شفاف و از داخل مانند آینه است این شیشه با انعکاس نور خورشید ، حرارت ناشی از تابش خورشید را به طور قابل ملاحظه ای کاهش می دهد و در نتیجه باعث صرفه جویی در هزینه های احداث ، راه اندازی و نگهداری دستگاه های تهویه و تبدیل می شود.

 

[vahid_pakrou]

همه چیز در مورد آهک

همه چیز در مورد آهک

از نظر علمی، آهک همان اکسید کلسیم است که از حرارت دادن شدید سنگ آهک (کربنات کلسیم طبیعی) به دست می‌آید.
نگاه اجمالی
آهک و گچ از جمله موادی هستند که کارایی آنها از دوران باستان، توسط بشر شناخته شده است و از آنها در ساختن انواع بناها، استفاده می‌شد. موادی مانند آهک، ساروج و سیمان برای اتصال محکمتر قطعات سنگ و یا چوب بکار گرفته می‌شد.
مفاهیم آهک مرده و آب آهک

هر گاه بر روی اکسید کلسیم (آهک زنده) آب ریخته شود، بر اثر واکنش با آب، گرما ایجاد می‌کند که موجب بخار شدن قسمتی از آب می‌شود. در این عمل آهک بر اثر جذب آب، متورم شده، سپس به صورت گرد سفیدی در می‌آید که اصطلاحاً «آهک مرده» نامیده می‌شود، (زیرا در تماس با آب، دیگر واکنشی از خود نشان نمی‌دهد) و این عمل را شکفته شدن آهک نیزمی‌گویند.

هر گاه مقداری آب به آهک مرده اضافه شود، به شیر آهک تبدیل می‌شود که اگر آن را صاف کنیم، محلول زلالی که در حقیقت محلول سیرشده هیدروکسید کلسیم در آب است، حاصل می‌شود که به آب آهک موسوم است. آب آهک کاربردهای بسیاری در صنایع شیمیایی دارد. مثلاً در تهیه هیدروکسید سدیم، آمونیاک، هیدروکسید فلزات، پرکلرین و به ویژه در استخراج منیزیم از آب دریا بکار می‌رود.


انواع آهک :معمولاً از سه نوع آهک در کارهای ساختمانی استفاده می‌شود.

آهک چرب یا پر قوه
این نوع آهک، حدود چهار درصد ناخالصی همراه دارد و مهمترین ویژگی آن این است که در تماس با آب به شدت شکفته می‌شود و حجم آن تا حدود 5/2 برابر مقدار اولیه‌اش افزایش می‌یابد. مخلوط آن با شن در تماس با گاز کربنیک به سرعت خود را می‌گیرد و سفت می‌شود (به مدت 15 روز در مجاورت هوا)، از اینرو، آهک چرب را آهک هوایی نیز می‌گویند.

آهک‌های کم قوه
این نوع آهک از سنگ آهک‌هایی که 5 تا 6 درصد آهک دارند، تولید می‌شود و ناخالصی‌های عمده آن را اکسید آهن (II) (گل اخری)، اکسید سیلیسیم (سیلیس) و اکسید آلومینوم (آلومین(تشکیل می‌دهد. از ویژگیهای این نوع آهک آن است که به کندی شکفته می‌شود و ملات حاصلاز مخلوط آن با شن، به آرامی‌ در هوا سفت می‌شود.

آهک‌های آبی

این نوع آهک، معمولاً از سنگ آهک‌هایی که حدود 6 تا 22 درصد گل رس دارند، تهیه می‌شود. از ویژگیهای مهم این نوع آهک آن است که دور از هوا و حتی در زیر آب، به آهستگی سفتمی‌شود، در تماس با آب خیلی شکفته می‌شوند و با آب خمیر کم چسب تولید می‌کند. بطورکلی، می‌توان این نوع آهک‌ها را حد واسط بین، آهک‌های هوایی و سیمان دانست.

روشهای تهیه آهک‌

روش تهیه کلی آهک، همان حرارت دادن سنگ آهک (کربنات کلسیم) تا دمای 1000 تا 1200 درجه سانتیگراد است. البته، هر چه دما بالاتر باشد و گاز دی‌اکسیدکربن حاصل، بهتر از محیط خارج شود، عمل تجزیه سنگ آهک بهتر صورت می‌پذیرد. اما بطور کلی، تهیه انواع آهک متفاوتاست که در اینجا به چند نمونه اشاره می‌شود.

تهیه آهک معمولی
برای تهیه این نوع آهک، از کوره‌های ثابت و غیره پیوسته یا از کوره‌های مکانیکی استفاده می‌شود.

<!--[if !supportLineBreakNewLine]--> <!--[endif]-->

کوره‌های ثابت و غیر پیوسته
در این کوره‌ها که به روش سنتی کار می‌کنند، خرده‌های سنگ آهک را در اندازه‌های تقریبی 10 سانتیمتر روی هم می‌چینند و سطح آن را با کاه گل می‌پوشانند. سپس از قسمت پایین با کمک سوخت (بوته، چوب، زغال یا نفت سیاه) تا دمای 1000 درجه سانتیگراد به آن گرما می‌دهند، پس از زمان معینی گرما دادن را قطع کرده، بعد از آنکه کوره سرد شد، آهک زنده حاصل را خارج می‌کنند (چون در زمان خالی کردن، آهک کوره کار نمی‌کند، از اینرو، آن را کوره ثابت و غیر پیوسته می‌گویند(.

کوره‌های مکانیکی و پیوسته
این کوره‌ها نیز انواع مختلف دارند. "کوره آلبرگ" که در قسمت پایین آن، شبکه فلزی ضخیمی ‌تعبیه شده است و بر روی آن مخلوط زغال (به عنوان سوخت) و سنگ آهک را قرار می‌دهند. گرمای سوختن زغال دمای کوره را بالا می‌برد و سنگ آهک را تجزیه و به آهک تبدیل می‌کند. آهک حاصل از پایین شبکه فلزی و گاز دی‌اکسیدکربن نیز از بالای کوره خارج می‌شود. عیب عمده استفاده از این نوع کوره آن است که مقداری خاکستر زغال در آهک وارد می‌شود. بازدهی این روش بین 12 تا 14 تن آهک در روز است.

کوره شماتولا
این کوره شبیه کوره آلبرگ است، با این تفاوت که قسمت آتشدان آن در خارج از محفظه کوره قرار دارد و از اینرو، عیب مخلوط شدن آهک با خاکستر زغال را ندارند.

کوره‌های گردان
این کوره‌ها مشابه کوره پخت سیمان هستند. بازدهی این نوع کوره‌ها از انواع دیگر بالاتر است.



مرحل تهیه آهک‌های آبی

برای تهیه این نوع آهک مراحل زیر به ترتیب انجام می‌گیرد.

تجزیه سنگ آهک

در این مرحله، به روشی که برای تهیه آهک گفته شد، عمل می‌شود. با این تفاوت که سنگ آهک انتخاب شده باید مقدار قابل ملاحظه‌ای خاک رس همراه داشته باشد.

شکفته کردن

در این مرحله با دقت و مهارت کافی، آن اندازه آب به آهک زنده اضافه می‌شود که فقط اکسید کلسیم هیدراته شود و سیلیکات‌ها و آلومینات کلسیم آب جذب نکنند و به صورت بلورهای هیدراته در نیایند. برای این منظور اضافه کردن آب را باید در دمای 250 تا 400 درجه سانتیگراد انجام داد، زیرا در این دما، سیلیکات‌ها، آب جذب نمی‌کنند.

الک کردن

آهک را پس از شکفته شدن باید از الکهای ویژه‌ای عبور داد و بر اساس اندازه ذرات، آن را به صورتزیر دسته‌بندی کرد:

آهک سبک : که نرم‌ترین قسمت آن است و درجه خلوص آن نیز بالا است.

آهک هیدرولیک معمولی : که از الک رد نشده است و باید آن را دوباره آسیاب و بوجاری کرد.

آهک‌های سنگین : که دانه‌های آنها دارای ماهیت سیمان است و مقدار سیلیکات آن زیاد است.

نخاله آهک : شامل سنگ آهک‌های نپخته است که در برابر آب شکفته نمی‌شود و حاوی مقدار زیادی سیلیکات است.

کاربردهای مهم آهک

آهک کاربردهای زیادی در کارهای ساختمان‌سازی و تهیه فرآورده‌های صنعتی و شیمیایی دارد که به بسیاری از آنها اشاره می‌کنیم:

<!--[if !supportLineBreakNewLine]--> <!--[endif]-->

تهیه ظرفهای چینی : چینی‌ها در واقع از انواع سرامیک محسوب می‌شوند و به دو دسته چینی‌های اصل یا چینی‌های سخت و چینی‌های بدلی تقسیم می‌شوند.

تهیه شیشه‌های معمولی : عمدتا شامل سیلیس، کربنات کلسیم (یا آهک)، کربنات سدیم و زغال کک است.

تهیه سیمان : در ابتدا از سنگ آسیاب برای پودر کردن مخلوط و از کوره‌های ثابت استفاده می‌شد.

تهیه ساروج : ساروج یا ملاط، مخلوطی از آهک، ماسه و آب است که بر خلاف سیمان در داخل آب خود را نمی‌گیرد و سفت نمی‌شود، ولی در مجاورت هوا به علت جذب گاز دی‌اکسیدکربن و تشکیل سنگ آهک، به تدریج سفت می‌شود.

در قندسازی : می‌توان از ریشه گیاه چغندر، قند استخراج کرد.

در دباغی پوست : قبل از دباغی پوست باید عملیات آماده‌سازی را، به منظور حذف ضایعات باقیمانده بر روی پوست، بر روی آن انجام داد.
یکی دیگر از مصارف عمده آهک در صنایع شیمیایی و در آزمایشگاه‌های شیمی، تهیه هیدروکسید سدیم از کربنات سدیم و هیدروکسید آمونیوم از کلرید آمونیم است

 

[vahid_pakrou]

همه چیز درباره گچ ساختمانی

همه چیز درباره گچ ساختمانی

گچ از جمله مصالحی است كه در صنایع ساختمان سازی از اهمیت ویژه ای برخوردار می باشد و به علت ویژگی هایی كه دارد از زمانهای قدیم در امر ساختمان سازی مورد مصرف داشته است. در بسیاری از ساختمانهای قدیمی مخصوصاً در دوران صفویه كه اغلب آنها در اصفهان موجود می باشد گچ نقش مؤثری داشته و گچ بری های بسیار زیبایی از آن دوران باقی مانده است.

گچ به علت خواص خود از اولین قدم درایجاد یك بنا كه پیاده كردن حدود زمین می باشد و با اصطلاح برای ریختن رنگ اطراف زمین مورد نیاز می باشد و همچنین تا آخرین مراحل بنا كه سفید كاری و نصب سنگ است باز هم گچ مورد نیاز است و حتی در نقاشی ساختمان هم از گچ استفاده می نمایند.

منابع تهیه گچ :

گچ از پختن و آسیاب كردن سنگ بدست می آید. سنگ گچ از گروه مصالح ساختمانی كلسیم دار است كه بطور وفور در طبیعت یافت می شودو تقریباً در تمام نقاط روی زمین وجود دارد و از لحاظ فراوانی در طبیعت در ردیف پنجم می باشد. درایران هم تقریباً درتمام نفاط كشور مخصوصاً در كرویر مركزی و اطراف تهران جاجرود، آذربایجان یافت می شود. سنگ گچ با فرمول caso4,2H2o از سنگهای ته نشستی است و به علت میل تركیبی شدیدی كه دارد بطور خالص یافت نمی شود. بیشتر به دو صورت تركیب با كربن و با اكسیدهای آهن و خاك رس می باشد. سنگ گچ یا بصورت سولفات كلسیم بدون آب بدست می آید كه به آن انیدریت می گویند. سنگ گچ خالص بی رنگ است و سنگ گچ تركیب شده با كربن خاكستری و سنگ گچ تركیب شده با اكسیدهای آهن بی رنگ، زرد روشن و یا كبود و یا سرخ می باشد كه برحسب نوع اكسیدهای آهن این رنگها متفاوت است.

كوره های گچ پزی :

1 ـ كوره های گچ پزی چاهی :

قدیمی ترین نوع كوره های گچ پزی در ایران نوع چاهی است كه هم اكنون نیز در بسیاری از شهرها متداول می باشد. در این نوع كوره ها كه مانند تنوره است سنگ گچ را می پختند و آن را حرارت می دهند تا سنگ گچ پخته شود. محصول این كوره ها مرغوب نمی باشد.

2 ـ كوره های تاوه ای :

ابن نوع كوره ها كه دارای محصول یكنواخت می باشد تشكیل شده است از یك سینی بزرگ كه سنگ آسیاب شده در آن می ریزند.



خواص گچ :

1 ـ زود گیر بودن 2 ـ خاصیت ازدیاد حجم

3 ـ مقاومت در برابر آتش سوزی 4 ـ آكوسیتیك بودن

5 ـ ارزان بودن 6 ـ خاصیت پلاستیكی گچ

7 ـ رنگ گچ 8 ـ رنگ پذیری گچ



ساختمان ملات گچ :

هر نوع ملاتی كه بخواهیم بسازیم باید بعد از تعیین اجزاء تشكیل دهنده آن و مخلوط كردن آنها به آن اضافه كرده و دوباره ملات را مخلوط كنیم تا ملات یكنواخت گردد ولی برای ساختن ملات گچ و یا ملات گچ و خاك باید دانه های گچ یا گچ و خاك را داخل آب بریزیم، بدین طریق كه ابتدا مقدار كمی آب در استامبولی می ریزیم آنگاه دانه های گچ و یا گچ و خاك راكه قبلاً به نسبت ضعیف مخلوط شده با دست درون آن می پاشیم تا كلیه دانه ها در مجاورت آب قرار گیرد. مقدار آبی كه یك كیلوگرم پودر گچ احتیاج دارد تا ملات شود از لحاظ تئوری 2/0 لیتر است یعنی تقریباً 20% وزن گچ.



مصارف گچ :

گچ در ساختمان مصارف متعدد دارد از جمله ریختن رنگ ساختمان برای مشخص كردن اطراف زمین و پیاده كردن نقشه، ملات سازی، گچ وخاك، سفیدكاری وسنگ كاری كه درمورد اخیر برای نگهداشتن سنگ بطور موقت در جای خود تا ریختن ملات پشت آن مورد مصرف دارد و در صنایع قالبسازی و ریخته گری برای قالب سازی مصرف می شود و در كارهای طبی برای شكسته بندی مورد نیاز است.



خواص گچ :

گچ علاوه بر دو خاصیت عمده كه یكی زودگیری و دیگری ازدیاد حجم به هنگام سخت شدن است دارای خواص دیگری نیز می باشد از جمله آنكه اكوستیك است و در آتش سوزی مقاوم می باشد و ارزان و به فور یافت می گردد ودارای رنگی سفید و خوش آینه است.



انباركردن گچ :

اگر گچ بصورت فله ای در كارگاه موجود باشد باید بلافاصله مصرف گردد زیرا همانطور كه قبلاً شرح داده شد گچ میل تركیبی بالایی با آب دارد و حتی رطوبت هوا را جذب می نماید و پس از مدتی فاسد می گردد یعنی در موقع مخلوط كردن آن با آب ازدیاد حجم پیدا نكرده و سخت نمی شود. ولی گچ پاكتی را اگر به طریقه صحیح انبار كنند به طوری كه دور از رطوبت باشد می توان حتی گچ را برای مدت یكسال هم انبار نمود. برای انبار كردن گچ باید آنرا روی تخته هایی كه حداقل از زمین 10 سانی متر فاصله دارد بگذارند و فاصله پاكتهای گچ از دیوارهای انبار باید حداقل حدود 20 سانتیمتر باشد و بیش از 10 پاكت گچ را روی هم نچینند

 

[vahid_pakrou]

مقاله کامل دانستنی های گروت و ملات

مقاله کامل دانستنی های گروت و ملات

مخلوطهای گروت آماده جهت مصارف مختلفی چون، زیر صفحه ستونها، آنکربلتها، نصب ریل ماشین آلات، برینگ پلها، بلتها، ریلها، حایل ها و... کاربردی دارند. این گروتها به گونه ای طراحی شده اند که توان جذب نیروهای وارده و انتقال آنها به بخش زیرکار را داشته باشند.
برای مثال در هنگام نصب انواع ماشین آلات نیروهای وراده از آنها توسط گروت یا ملات به فنداسیون بتنی منتقل می گردند. ملاتها و گروتها موجب حصول مقاومتهای مطلوب و مطمین و همچنین اتصال پایدار بین ملات و سازه ای که قرار است بر روی آن گروت یا ملات قرارگیرد از یکطرف و سطح زیرکار از طرف دیگ می گردند.

بطور کلی دو روش ملات ریزی در داخل حفرات در محل اتصال آنکرو وجود دارد که عبارتند از :

الف – گروت یا ملات خشک (Dry-pack Mortar) : در این روش ملات با استفاده از نیروی تراکمیTamping جایگذاری می شود.

ب – گروت یا ملات سیال (Flow Mortar) : بعلت روانی در هنگام ریختن، گروت یا ملات خود به خود جایگذاری می شود.

هرچند مصرف گروت یا ملاتهای نوع خشک بطور کاملاً رضایت بخشی در عمل در کارهای ساختمانی بکار برده می شود ولی این روش جایگذاری همیشه روش مناسبی نیست، به همین خاطر است که در عمل تمایل به استفاده از روش ملات سیال رو به افزونی دارد. روش ملات سیال در محلهایی که حفرات تقریباً بسته و مسدود و غیر قابل دسترسی بوده بیرون از آن، گروت کاری براحتی امکان پذیر نیست کاربرد فراوان دارد.

چرا ملاتهای مخلوط گروت آماده ترجیح داده می شوند؟

ملاتهای گروت طراحی شده برای گروت کاری می بایست پاسخگوی کاربردها، عملکردها و نیازهای مشخصی همچون موارد زیر باشند.

<!--[if !supportLists]-->- قوام یافته و سیال باشد و در حالت معمولی جاری شود. <!--[endif]-->

<!--[if !supportLists]-->- دچار جداشدگی آب و سنگدانه از هم نشده و ته نشین نشود. <!--[endif]-->

<!--[if !supportLists]-->- دچار جمع شدگی قابل ملاحظه نگردد. <!--[endif]-->

<!--[if !supportLists]-->- توان نگهداری آب ملات بتنی و سیمان را داشته باشد. <!--[endif]-->

<!--[if !supportLists]-->- در حداقل زمان به مقاومت مطلوب دست یابد. <!--[endif]-->

مجموعه موارد ذکر شده در بالا نیازمند همگونی مخلوط، مواد چسباننده و مصالح سنگی (دانه بندی) و مواد افزودنی هستند. چنانچه مخلوط گروت در کارگاه ساختمانی ساخته شود و از مصالح سنگی موجود استفاده بعمل آید، دانه بندی مناسب بدست نخواهد آمد و ضمانت لازم نیز امکان پذیر نخواهد بود.

برای بدست آوردن درصد بهینه مواد چسباننده و افزودنی (اگر نیاز باشد) و مصالح سنگی در چنین شرایطی از نظر تکنیکی تقریباً غیر ممکن خواهد بود و از نظر اقتصادی نیز کاملاً غیر اقتصادی است. به همین دلیل است که از ملات مخلوط آماده بطور ایده آل برای ملات ریزی و گروت کاری استفاده بعمل می آید. این نوع ملاتهای مخلوط آماده تحت شرایط کنترل شده و فرموله شده و از پیش مخلوط شده در کارخانه بسته بندی می شوند. از آنجاییکه خصوصیات عملکرد این مواد بطور دقیق مشخص و معلوم است، چنانچه طبق راهنمای سازنده بکار برده شوند و همچنین بطور مناسب مخلوط، تحکیم و عمل آوری شوند، نتایج مثبت و رضایت بخشی را بدنیال خواهد داشت.

ملاتهای گروت آماده

شرکت وندشیمی تولید کننده و عرضه کننده گروتها و ملاتهای مخلوط آماده بر پایه سیمان، رزین اپوکسی و پلیمری (بسپار) می باشد.

مهمترین عامل در انتخاب ملات برای یک کاربرد مشخص بستگی به شرایط و خواسته های مورد نیازسرویس، ملات ریزی و یا گروت کاری دارد. هریک از این نوع ملاتها دارای خصوصیات عملکردی مشخص و منحصر بفردی می باشند که پاسخگوی نیازهای موجود خواهند بود.

<!--[if !supportLists]-->- گروت منبسط شونده بر پایه سیمان<!--[endif]-->

<!--[if !supportLists]-->- گروت سیمانی اصلاح شده با مواد پلیمری (بسپار)<!--[endif]-->

<!--[if !supportLists]-->- گروت اپوکسی دوجزیی و یا سه جزیی<!--[endif]-->

<!--[if !supportLists]-->- گروت آماده منبسط شونده<!--[endif]-->

ملات، گروت سیمانی منبسط شونده با مقاومت اولیه و نهایی بالا و زود رس که به دمای آب و هوایی محیط و زمان مصرفی بستگی دارد.

این ملات بصورت پودر خشک بسته بندی شده، آماده مصرف می باشد و در هنگام ترکیب با آب، دارای خصوصیت و یژه انبساط حجمی دو مرحله است.

انبساط اولیه آن حاصل تصعید گازها بوده و هنگامی بوقوع می پیوندد که پودر آن با آب ترکیب می شودو به مدت 15 تا 30 دقیقه بطول می انجامد. فاز دوم انبساط نیز در اثر واکنش شیمیایی گیرش ملات است که یک یا دو روز بعد از اختلاط ملات آغاز می شود.

به منظور حصول انبساط اولیه بهینه بایستی ملات را پس از اختلاط با آب سریعاً مورد استفاده قرارداد. گروت مخلوط آماده از نوع گروت ضد سولفات بوده و دارای سیمان پرتلند ضد سولفات بر طبق ASTM C 150 نوع V و پودر میکروسیلیکا می باشد. این ملات مخصوص دمای بالای c °40 - c °10 بوده و چنانچه ملات ریزی در زیر دمای یاد شده صورت گیر و نرخ کسب مقاومت کندتر خواهد شد.

گروت اصلاح شده پلیمری

ملات سیمانی اصلاح شده با مواد پلیمری دارای دو جزء می باشد.

- جزء مایع A : رزین پلیمری

- جزء مایع B : مخلوط سیمان با مقاومت بالا و دانه بندی ویژه با ماسه سیلیسی شکری، با بهترین خواص روان کنندگی.

در هنگام ملات ریزی تنها کافیست دو جزء B و A با هم مخلوط شوند. این ملات دارای خصوصیات زیر
می باشد :

<!--[if !supportLists]-->1- مقاومت کششی و خمشی بالا<!--[endif]-->

<!--[if !supportLists]-->2- خاصیت آببند کنندگی مطلوب<!--[endif]-->

<!--[if !supportLists]-->3- مقاومت سایشی بالا<!--[endif]-->

<!--[if !supportLists]-->4- پیوند قوی با زیرسازی (معدنی)<!--[endif]-->

<!--[if !supportLists]-->5- مقاومت بالا در برابر اثر آب شور دریا<!--[endif]-->

توجه :

برای کسب اطلاعات بیشتر به راهنمای ملات تعمیراتی و محافظتی وندشیمی مراجعه شود.

گروت اپوکسی

این گروت اپوکسی شکل پذیر و بدون حلال شامل 3 جزء می باشد.

رزین اپوکسی، سخت کننده، عمل آورنده آمین و دانه بندی ویژه سیلیسی

در هنگام مصرف کافیست سه جزء آن با هم مخلوط شوند.

این ملات دارای خصوصیات زیر است :

<!--[if !supportLists]-->1- سخت شدن سریع که دمای محیط بستگی دارد<!--[endif]-->

<!--[if !supportLists]-->2- قابلیت بالای چسبندگی به زیر کارهای معدنی و فولادی<!--[endif]-->

<!--[if !supportLists]-->3- مقاومت در برابر ارتعاشات شدید<!--[endif]-->

<!--[if !supportLists]-->4- سخت شدن بدون جمع شدگی<!--[endif]-->

<!--[if !supportLists]-->5- مقاومت بالا در برابر حملات مواد شیمیایی<!--[endif]-->

<!--[if !supportLists]-->6- مقاومت مکانیکی بسیار زیاد<!--[endif]-->

موارد مصرف :

- گروت کاری و ملات ریزی برای پیوند محکم سازه ای در شرایط باربری دینامیکی

- در صنایع، شامل : کارخانه و ماشین آلات موتوری، ژنراتورها، پمپها، ریل جرثقالها، سیستمهای انبارهای بلند

- در کارهای ساختمانی، شامل : برینگ پلها، پایه گاردهای محافظ دست اندازها، تیرهای راهنمایی لامپهای استاندارد انکربلتها.

- در صنایع ساختمانی، شامل : ستونهای پیش ساخته بتنی و یا فولادی، اجزاء ساختمان پی ها، تصفیه ستونها، اتصالات، روزنه های لوله کشی.

- تعمیرات بتن، شامل : روسازی حفرات سنگها و فواصل آنهاپر کردن حفرات

مورد کاربردی

آماده سازی زیرکار

موفقیت در انتقال نیروهای وارده توسط مواد پیوند دهنده کاملاً به زیر کار بستگی دارد.

این موفقیت ذکر شده را می توان در 3 واژه خلاصه کرد.

<!--[if !supportLists]-->1- سلامت (Sound)2- تمیزی (Clean)3- ثبات (Stable) <!--[endif]-->

زیرکار سیمانی می بایست :

- عاری از هر گونه چربی یا گرد و غبار، روغن و مواد آلوده باشد.

- عاری از هرگونه روغن قالب و مواد عمل آورنده باشد.

- عاری از هرگونه پوسته و بخشهای سست و لق باشد.

- عاری از پوسته سیمانی و دوغاب سیمان باشد.

زیرکارهای فلزی می بایست :

- عاری از هرگونه روغن، چربی، گرد و غبار و مواد آلوده باشند.

- عاری از لایه های پوسته ورقه شده باشند.

روشهای آماده سازی سطوح زیرکار

انتخاب نوع روش آماده سازی سطوح زیرکار به عواملی چون :

شرایط زیرکار، امکانات محلی و نوع ملات مصرفی بستگی دارد. سطح قدیمی را می توان با استفاده از روشهای زیر آماده کرد.

- سند بلاست نمودن، واتربلاست شدید، قلم و چکش کاری، مضرس کردن و خراش دادن سطوح، خراشیدن و زبر کردن سطوح عامل اصلی پیوند و چسبندگی ملات با سطح زیر کار است.

- باید به این نکته توجه داشت که زیرکردن بیش از اندازه سطوح موجب جلوگیری از روان شدن ملات بر روی سطح می گردد.

رطوبت در بتن زیرکار

هنگامیکه زیرکار از نوع بتنی، ملات سیمایی و یا ملات سیمانی اصلاح شده با مواد پلیمری باشد، مرطوب بودن زیرکار الزمی است. اشباع کردن زیرکار از آب موجب جلوگیری ازخشک شدن ملات مصرفی (در اثر جذب آب ملات توسط زیرکار) شده و باعث افزایش چسبندگی می گردد.

سطح زیرکار خشک موجب از دست رفتن آب ملات و مایع پلیمری آن می گردد که نتیجه آن، ضعیف شدن چسبندگی در محل اتصال است. مدت زمان مرطوب نگه داشتن زیرکار به درجه جذب آب زیرکاربستگی داشته و بایستی مقدار آب مازاد را قبل از ملات ریزی با استفاده از پمپ، اسفنج، فشارباد، دستگاه و کیوم و... جمله آوری کرد. ملاتهای اپوکسی برخلاف ملاتهای سیمانی برای بوجود آوردن پیوندی قوی نیازمند زیرکاری خشک هستند ولی گروتهای چسباننده و ندشیمی حتی در محلهای کم رطوبت نیز بخوبی می چسبند.

قالب گذاری

طراحی قالبها باید به گو. نه ای باشد که در حین گروت و ملات ریزی هیچگونه تغییر و جابجایی در آنها بوجود نیاید. قالبها راباید بالاتر از سطح گروت کاری در نظر گرفت. این مقدار اضافی راباید برای اطراف نیز در نظر گرفت. در گروت و ملات ریزی بایستی اطمینان حاصل نمود که هوای محبوس درون ملات از آن خارج شود.

پس باید روزنه های باز را در سمت مخالف محل گروت و یا ملات ریزی و یا در گوشه ها و زاویه ها تعبیه نمود. این روزنه ها محلی برای بررسی گروت و ملات ریزی در حین کار خواهند بود.

ژوینهای موجود در قالبها و یا هر نوع وسیله فاصله دهنده در محل اتصال قالبها، زیرکار با محلهای نصب و سوار کردن باید برای جلوگیری از نشت شیره ملات مسدود شوند. برای اینکه این قالبها براحتی باز شوند می توان از مواد رها کننده قالب همچون روغن قالب با کیفیت بالا استفاده به عمل آورد و از مواد پارافینی نیز برای ملاتهای اپوکسی استفاده کرد.

آماده سازی مخلوط ملات

هر جا که امکان مصرف ملات مخلوط آماده وجود دارد می توان از تمامی محتوی بسته استفاده نمود. در صورت چند جزیی بودن مواد، می توان آنها را با هم مخلوط نمود و در صورت یک جزیی بودن ملات می توان از دستورالعمل استفاده نمود. باید توجه داشت که حتماً یک نمونه کوچک از ملات تهیه شود و همچنین در هنگام اختلاط اپوکسی، به علت قیمت بالای آن بهتر است راهنمای سازنده را بطور دقیق اجرا نمود.

رعایت نکات زیر الزامی است :

- مواد تشکیل دهنده ملات از قبل آماده شده سیمانی خشک و یا مصالح سنگی بخش اپوکسی را باید تماماً در یک ظرف خالی کرد و کاملاً مخلوط نمود تا در اثر جابجایی در حمل و نقل ته نشینی در آن بوجود نیاید.

- اصلاح نمودن مخلوط نسبت بندی شده توسط مواد افزودنی دیرگیر یا زودگیر مجاز نمی باشد.

- ملاتهای مایع را باید با سرعت کم مخلوط نمود تا از هوادهی به درون مخلوط ملات جلوگیری به عمل آید. در چنین حالاتی حبابهای هوای وراد شده به درون ملات بر روی سطح ملات مایع آمده و در هنگام نصب صفحه ستونها و ماشین آلات موجب کاهش اتصالات بین ملات آنها می گردد. در صورتیکه امکان داشته باشد بهتر است تا عمل هواگیری (Ventilater) از مخلوط ملات بصورت محدود انجام شود.

کارگذاری مخلوط (ملات ریزی(

هنگام گروت ریزی در زیر صفحه ستونها و... باید محل ریختن کاملاً از ملات پر شود. ملات سیمانی باید بطور پیوسته ریخته شود. چنانچه از فشار ملات ریزی کاسته شود، به حالت شل (Sluggish) در آمده و نهایتاً روانی آن از بین رفته و روان کردن مجدد آن مشکل خواهد بود.

در این رابطه ملات رزینهای مصنوعی دارای مصرف راحتری هستند. این ملاتها در هنگام ریخته شدن به شکل آهسته و مطمین در جریان خواهند بود تا اینکه به بخش مقابل قالب برسند. حتی در صورتیکه عمل ریختن ملات به دلیلی متوقف شود به محض اینکه ملات جدید ریخنه شدف ملات قبلی شروع به حرکت می کند.

برای اینکه مابین سطح ملات زیخته شده و زیر صفحه ستون فاصله ای بوجود نیاید سطح ملات ریخته شده از سطح زیرین صفحه ستون پایین تر بیاید.

برای اینکه جریان روان ملات در زیرصفحه ستون به سادگی امکان پذیر باشد باید اعمال زیر را به انجام رسانید :

کوبیدن ملات با استفاده از میله اسلامپ و یا یک قطعه چوب از محل ریختن ملات (روزنه)

کشیدن حلقه هایی از سیم یا زنجیر از طرف مقابل روزنه

کوبیدن آرام بر روی پهلوهای قالب بوسیله چکش

عمل آوری

تمامی ملاتهای سیمانی و اپوکسی برای اینکه از تبخیر سریع رطوبت در امان باشند باید عمل آوری شوند. عمل آوردن ملات با استفاده از مواد پوشش دهنده (کیورینگ) و یا با استفاده از گونی خیس پس از ریختن ملات به انجام می رسد و با توجه به شرایط آب و هوایی سه روز ادامه می یابد. در این میان ملاتهای اپوکسی احتیاج به عمل آوری خاصی ندارند.

نمونه کاربردی ملات گروت مایع

نصب زیر سری ماشین آلات

ملات و گروت مایع به انکر بولت نمودن زیر صفحه ماشین آلات، باید توان جذب نیروهای اساتیکی و دینامیکی و انتقال آنها از ملات به زیرکار بتنی را داشته باشد. انواع تنشهای کششی، برشی، فشاری و بار دینامیکی ممکن است بیش از اندازه بار استاتیکی باشند. برای اطمینان از اینکه بار وارده تماماً به زیر کار انتقال می یابد باید چسبندگی بین صفحه زیرسری و ملات مناسب باشد. به همین خاطر است که باید از تمرکز تنشهای منطقه ای جلوگیری کرد پس در نتیجه ملات باید عاری از هر نوع حباب هوا بوده و دارای قوام و روانی مطلوب باشد. ملات نیز باید بصورت پیوسته و بدون توقف به انجام برسد.

باید توجه داشت که قبل از گروت ریزی اطراف انکربلتها، گروت کاری شوند و پس از آن ملات زیر صفحه در یک مرحله ریخته شود.

پی (فوتینگ) ستونها و دیوارهای حایل

در این نوع زیرکار، ملات و گروت تنها نقش جذب نیرو و انتقال بارهای استاتیکی را ایفا می کنند

 

[vahid_pakrou]

مقاله کامل دانستنی های گروت و ملات2

مقاله کامل دانستنی های گروت و ملات2

صفحه ستونهای فولادی

در مکانهاییکه اندازه های فوتینگ مناسب باشند پیشنهاد می شود از روش جای دادن مواد خشک (Dry pack) برای اجرای گروت و یا ملات کاری استفاده شود. اگر قرار بر این باشد که زیر صفحه ستونها از ملات مایع پر شود باید حتی الامکان از آب آوری و ایجاد حباب هوا در ملات جلوگیری بعمل آید.

ستونها پیش ساخته بتنی با آرماتورهای اتصال آماده

در این حالت باید اطمینان حاصل نمود که حفره های طراحی شده به شکل مناسبی گروت کاری شده اند. این نوع انکرها می توانند به دو صورت به انجام رسند.

- این طرح از نظر تکنیکی ترجیح داده می شود. زیرا اتصال فولاد به بتن بهتر کنترل شده و مطمئن تر است.

- اثر توقف در حین ملات ریزی در کل ملات ریزی دارای کمترین حساسیت می باشد.

انکربلتها

برای گروت کاری انکربلتها و پن ها، مخلوط ملات باید به حد کافی قوام و روانی داشته باشد تا سطح اتصال بلتها و جداره حفره ها را بخوبی آغشته از مواد چسبنده نماید. حفرات تعبیه شده باید به اندازه ای باشند تا فاصله کافی برای جریان یافتن ملات در اطراف بلت را مهیا نمایند. حداقل فاصله بین شفقت بلت با جداره حفره باید تقریباً سه برابر بزرگترین اندازه دانه بندی موجود در مخلوط ملات باشد.

پر کردن حفرات بزرگ

در هنگام پر کردن حفرات بزرگ باید تمایل جمع شدگی ملات سیمانی را در نظر گرفت. همین مساله را در مورد ملات رزین اپوکسی نیز باید در نظر داشت (زیرا با واکنش حرارت زا همراه است. ) با افزودن مصالح سنگی درشت دانه به مخلوط آماده تمامی این تأثیرات جبران می گردند.

الف) افزودن مخلوط سنگی درشت دانه به ملات مخلوط شده

با توجه به اندازه حفرات می توان از مصالح سنگی با اندازه های متفاوت استفاده کرد(اندازه های...، 32-16، 16-8، 8-4 میلیمتر). مقدار مصالح سنگی درشت دانه بسته به درجه کارایی مورد نظر تعیین می شود و معمولاً بین 10% تا 50% (وزنی) مخلوط آماده می باشد. سنگدانه های گرد گوشه و صاف، کارایی بهتری را بوجود می آورند.

ب) پر کردن حفرات از قبل

بجای افزودن مصالح سنگی درشت دانه به ملات مخلوط آماده می توان از روش دیگری نیز استفاده کرد. در این روش حفره با مصالح سنگی درشت تا یک ارتفاع مشخص پر شده و بر روی آن ملات ریخته می شود. این عمل در چند مرحله صورت می گیرد تا حفره پر شود.

برای استفاده از این روش که در اجرای Epoxy Grout گروت سیمان اصلاح شده با پلیمر توصیه می شود.

ابتدا ملات مخلوط آماده را داخل حفره ریخته و پس از آن مصالح سنگی بر روی ملات ریخته شده و در نهایت نیز عمل اختلاط ملات و سنگدانه به انجام می رسد.

عملیات فوق را باید مرحله به مرحله تا پر شدن حفره به انجام رساند.

کاربرد موارد مشابه

رزین اپوکسی دو جزیی

آنکر کردن افقی و روی تاجی

در مکانهایی که امکان گروت ریزی در جا برای آنکربلتها بعلت افقی بودن و یا واقع شدن بر روی تاج وجود ندارد، حفرات را طوری طراحی می کنند تا (Fastener) (حفره و یا سوراخ دریل شده و... ) را توسط ملات مخلوط آماده پر کرده، آنکر بلت را در وسط آن قرارداده و با فشار بداخل آن فرو می کنند. در این روش ملات مخلوط به گونه ای سخت خواهد بود که حفره دریل شده واقع بر روی تاج را با آن پر می کنند اما چیزی از این ملات بیرون نمی ریزند و همچنین به گونه ای نیز پلاستیکی است که می توان بلت را بدون اعمال فشار زیاد بداخل ملات فرو کرد.

پس این ملات باید دو خاصیت را دارا باشد :

<!--[if !supportLists]-->1- در هنگام سکون سخت و در هنگام بهم خوردن روان شود (Thixotrop) <!--[endif]-->

<!--[if !supportLists]-->2- خاصیت مربوط کنندگی مطلوبی از خود بروز دهد و توان چسبندگی مناسبی را از خود نشان دهد و به بتن و فولاد بخوبی بچسبد. <!--[endif]-->

چسباندن صفحه های فلزی کوچک

صفحه های کوچک فلزی را می توان بدون بروز هیچگونه مشکلی بر روی سطوح تاج و سطوح عمودی با مصرف گروت رزین اپوکسی متصل نمود.

تزریق در حفراتی که نمی توان آنها را گروت ریزی نمود .

در مکانهایی مانند مابین حایلها و تیر ریزیها که به مقاومت بالا و چسبندگی مطمین نیازمند می باشد (مثلاً زمانیکه تعمیرات سازه ای انجام می شود). در محلهایی که فضای کافی برای روان شدن ملات بین اجزاء سازه وجود، در چنین شرایطی می توان از تزریق ملات رزین اپوکسی دو جزیی برای پر کردن فضا و حفرات موجود با استفاده از دستگاه تزریق استفاده نمود. برای این منظور عملیات با پر کردن ته حفره آغاز می شود و در حین تزریق آرام و آرام دستگاه به بیرون کشیده می شود.

ملات رزین اپوکسی سه جزیی (Dry pack)

ملات رزین اپوکسی که دارای فیلر سیلیسی است حاوی مواد زیر می باشد :

<!--[if !supportLists]-->1- رزین اپوکسی 2- عمل آور هاردتر آرمین 3- مصالح سنگی با مقاومت بالا<!--[endif]-->

برای آماده کردن ملات 3 جزیی باید 3 جزء را طبق راهنما با هم مخلوط کرد.

ملات اپوکسی 3 جزیی برای پر کردن حفرات فرموله ویژه با روش بسته – خشک است که از طریق ریختن و ضربه کوبی انجام می گردد.

به این دلیل که مقدار مواد چسباننده با بخش بسیار زیادی از ماسه کوارتز افزایش می یابد (10 : 1) ملات ریخته شده دارای تخلخل زیادی می باشد. برای استفاده در فضای آزاد پیشنهاد می شود که سطحی که در مجاورت محیط می باشد توسط یک درزگیر و مسدود کننده اپوکسی پوشش داده می شود. (مخلوطی از بخشهای A و B )

ملات پلیمری آماده دو جزیی

ملات پلیمری سخت شونده بر پایه متیل متکریلیت شامل دو بخش می باشد :

<!--[if !supportLists]-->1- بخش مایع منومر متیل متکریلیت<!--[endif]-->

<!--[if !supportLists]-->2- بخش پودری پراکسید<!--[endif]-->

برای آماده سازی مخلوط برای مصرف دو جزء آنرا بخوبی مخلوط نموده و تکان داده و بر روی سطوح خشک اجرا می کنند. چنانچه حفرات بزرگ باشند می توان از مصالح سنگی تمیز و خشک mm 7-2 با نسبت وزنی 1 : 1 استفاده نمود. قابل ذکر است که ملاتهای پلیمری را در سطوح با حداکثر شیب 45 درجه می توان بکار برد.

از موارد کاربرد ملاتهای پلیمری می توان به محلهای زیر اشاره نمود:

<!--[if !supportLists]-->- جاده های بتنی<!--[endif]-->

<!--[if !supportLists]-->- کف سازیهای صنعتی<!--[endif]-->

<!--[if !supportLists]-->- باند فرودگاهها<!--[endif]-->

<!--[if !supportLists]-->- محلهای پارک ماشین<!--[endif]-->

<!--[if !supportLists]-->- جای گذاری زیر پلها و غیره<!--[endif]-->

انتخاب صحیح مواد برای کاربرد

تهیه یک دستورالعمل کلی و یا قانون برای یک انتخاب صحیح تقریباً ممکن است.
در یک انتخاب قبل از هر چیز باید مشخصات مواد و موارد کاربرد آن و همچنین مشخصات فنی کار مورد نظر باید مورد توجه قرار گیرند. بدنیال این توجه خاص است که می توان به انتخاب صحیح نزدیک شد. برای انتخاب سریع مواد می توان به جدول زیر مراجعه نمود. در صورت بروز هرگونه تردید
می توان به سازنده جهت اطلاعات بیشتر از مواد مراجعه کرد

 

[vahid_pakrou]

مقاله کامل در مورد سیمان پرتلند پوزولانی P.P.Cement

مقاله کامل در مورد سیمان پرتلند پوزولانی P.P.Cement

مقدمه :
افزایش روز افزون جمعیت و نیاز به فضاهای مسکونی، اداری، ورزشی، آموزشی و... امری عادی واجتناب ناپذیر میباشد . در این راستا ساخت و سازها ، عملیات ساختمانی که به صورت ساخت اولیه ، مرمت ، بازسازی موقت ، بازسازی کامل بناها انجام میگیرد نیازمند علم و دانش فنی ، مصالح استاندارد ، اکیپ اجرائی ماهر و تخصص ، آگاهی و شناخت بروز افراد شاغل در بخش ساختمان است .
با توجه به اینکه بتن ، مصالح مناسبی برای امر ساخت و ساز بوده و اهمیت بسیار بالایی دارد . شرایط تولید ، مواد اولیه ، مواد ثانویه و مواد مضاف بتن و مهمتر از همه سیمان و جایگزین های مناسب برای آن در تولید بتن بایستی مورد مطالعه کاملاً علمی، فنی و مهندسی قرار گیرد ، تا هم از نظر بهبود مشخصات بتن و افزایش مقاومت آن پیشرفت هایی حاصل شود ، هم از نظر اقتصادی در هزینه ها صرفه جویی گردد یکی از بهترین راهکارهای موجود ، یافتن جایگزینهای مناسب برای سیمان مصرفی در بتن است و در این زمینه استفاده از منابع و مصالح طبیعی با حفظ محیط زیست و منابع ارزشمند کشور ایده بسیار کارآمد و پرثمری میباشد .

چنانچه تولید سیمان با شرایط فوق گامی در جهت پیشرفت جامعه بحساب می آید ، استفاده و بکارگیری آگاهانه و بجا از آن توسط مهندسین و افراد شاغل در بخش ساخت و ساز کشور نتایج مطلوب تری بدست می آورد .

چکیده :

سیمان پرتلند - مواد پوزولانی - بتن - مقاومت و دوام

سیمان پرتلند پوزولانی و ارزیابی واکنش زائی

سیمان پرتلند پوزولانی معمولی , مخلوطی است از حداقل 5 و حداكثر 15 درصد پوزولان طبیعی و دست كم 85 درصد كلینكر یا سیمان پرتلند با نرمی مشخص كه در مجاورت آب به صورت جسم چسبنده‏ای در كارهای ساختمانی مصرف می‏گردد . این سیمان با نماد " پ پ " نشان داده میشود .

پوزولان یک ماده طبیعی یا مصنوعی حاوی سیلیس فعال یا سیلیس آلومیناتی است که به تنهایی ارزش چسبندگی ندارد ، ولی بصورت پودر شده و درحضوررطوبت و در دمای معمولی با هیدراکسید کلسیم واکنش شیمیائی حاصل کرده و ترکیباتی را که خواص چسبندگی دارد ، بوجود می آورد . ماده پوزولانی بایستی بصورت آسیاب شده باشد تا درحضور آب با آهک ، سیلیکاتهای کلسیم پایدار با خواص چسبندگی ایجاد کند .

مواد پوزولانی از خاکستر آتشفشانی غیربلورین- پوزلانی اصلی - پودرسنگ ، سنگهای رسی و چرتهای اوپالینی ، خاک دیاتومه ای کلسینه شده ، خاک رس پخته شده ، خاکستر بادی ودوده سیلیسی و غیره بدست می آید .

جهت ارزیابی درجه فعالیت واکنش زائی مواد پورولانی با سیمان ، آئین نامه ASTM.C- 618-78 سنجش ضریب فعالیت پوزولانی را توصیه می نماید که این ضریب از تعیین مقاومت مخلوطها با جایگزین نمودن مقدار معینی از سیمان با مواد پوزولانی بدست می آید .

مقایسه مقاومت

روند توسعه مقاومت سیمان پرتلند پوزولانی به درجه فعال بودن پوزولان و نسبت سیمان پرتلند در مخلوط بستگی دارد . در سیمان پرتلند پوزولانی هیدراسیون بکندی انجام و حرارت هیدراسیون کمتر دارد و برای بتن های حجیم مناسب است . مقاومت اولیه بتن حاوی سیمانی که بخشی از آن با مواد پوزولانی جاگزین شده باشد ، کمتر از مقاومت مربوطه بتن حاوی سیمان خالص است و نیاز به یک عمل آوری و مراقبت نسبتا" طولانی دارد ولی مقاومت نهائی آن تقربیا" با مقاومت سیمان پرتلند خالص یکسان وبلکه قدری بیشتر است .

مشخصات و خواص سیمان پرتلند پوزولانی

آئین نامه ASTM . C595-79 سیمان پرتلند پوزولانی را بعنوان نوع IP برای کاربردهای عمومی ساختمانهای بتنی و نوع P را برای مصرف در مواردیکه مقاومت اولیه زیاد مواد نیاز نباشد مانند پایه های پل ، سدها ، و شالوده های تکی توصیف نموده است .

چگالی سیمان پرتلند عموما" حدود 15/3 است و چگالی سیمانهای پرتلند پوزولانی حدود 9/2 میباشد . چگالی سیمان ، که با روش ASTM . C188 تعیین میشود ، نشانگر کیفیت سیمان نیست و عمدتا" در محاسبات مربوط به تعیین نسبت اجزای مخلوط بتن بکارمی آیند .

سیمان پرتلند پوزولانی معمولی در حال حاضر با كیفیتی مطلوب و خواص مناسب با مشخصات برتر از شاخص های مطرح در استاندارد ملی ایران به شماره 3432 به صورت انبوه در کارخانجات سیمان کشورتولید می گردد . این نوع سیمان حاوی حداکثر 15% پوزولان طبیعی بوده و از خواص ویژه و كاربردی متنوعی برخوردار می باشد .

از خواص ویژه آن به موارد ذیل اشاره می شود .


Ca(OH)2 آزاد شده از فازهای سیمان شده و از افزایش پوكی و تخلخل تدریجی بتن می كاهد .


3- در طی زمان وجود پوزولان باعث جذب 5- این نوع سیمان ها ضد سولفات اصلاح شده می باشند . 6- بتن این نوع سیمانها آب بیشتر در خود نگهداشته و آب انداختگی كمتری از خود نشان می دهند . 7- مصرف این سیمان در هوای گرم و مرطوب ، مطلوب می باشد . 9- در بتن ریزی در شرایط آب و هوای سرد به خاطر ویژگی حرارت هیدراتاسیون كمتر ، باید بتن تازه در برابر یخ زدن محافظت شود تا نتیجه ایده آل حاصل گردد و قالب برداری دیرتر انجام گیرد . 1- دوام و پایایی بتن ساخته شده با سیمان پوزولانی در برابر محیط های خورنده و آبهای شور نسبت به سیمان های معمولی 2- میزان حرارت هیدراتاسیون این نوع سیمان نسبت به سیمانهای معمولی پایین تر بوده و در بتن ریزیهای نسبتاً حجیم كاربرد دارند . 4- در مواقعی كه شن و ماسه مصرفی استعداد واكنش خطرناك قلیایی ـ سیلیكاتی را داشته باشند تاحد زیادی از تشكیل این واكنش خطرناك بین سنگدانه و قلیایی های سیمان جلوگیری می كند . 8- به خاطر ویژگی حرارت هیدراتاسیون پایین و ماهیت پوزولان این نوع سیمان دیرگیر بوده و می باید مدت بیشتری بعد از بتن ریزی نگهداری شود تا نتیجه ایده آل حاصل گردد . 10- در مواقعی كه برای ساخت قطعات پیش ساخته مانند موزائیك و بلوك استفاده می شود بایستی به علت دیرگیر بودن این سیمان مدت نگهداری آن طولانی تر باشد .

11- در عملیات بتن ریزی در دمای کمتر از شش درجه سانتیگراد بایستی از مواد افزودنی مناسب استفاده شود .

مقایسه مشخصات شیمیایی سیمان پرتلند پوزولانی استاندارد های ملی ایران و ASTM

پارامتر
مقدار در استاندارد ملی ایران 3432
مقدار در استاندارد آمریكا ASTM C595-79

Mgo ( درصد )
حداكثر 5
حداكثر 5

SO3 ( درصد )
حداكثر 4
حداكثر 4

افت حرارتی ( درصد )
حداكثر 5
حداكثر 5

یون كلر ( درصد )
حداكثر 1/0
ــــ



مقایسه مشخصات فیزیكی سیمان پرتلند پوزولانی استاندارد های ملی ایران و ASTM

پارامتر
مقدار در استاندارد ملی ایران 3432
مقدار در استاندارد آمریكا ASTM C595-79

سطح مخصوص ( (
3000
ــــ

انبساط اتوكلاو ( % )
حداكثر 5/0
حداكثر 8/0

زمان گیرش اولیه ( دقیقه )
حداقل 60
حداقل 45

زمان گیرش نهایی ( دقیقه )
حداكثر 420
حداكثر 420

مقاومت فشاری 3روزه( (
حداقل 100
حداقل 125

مقاومت فشاری 7روزه( (
حداقل 175
حداقل 193

مقاومت فشاری 28روزه( (
حداقل 300
حداقل 241

حرارت هیدراتاسیون ( )
در سن 7 روزه
در سن 28روزه
حداكثر 70
حداكثر 80
حداكثر 70
حداكثر 80

مقدار پوزولان( درصد)
15-5






سیمان پرتلند پوزولانی ویژه
سیمان پرتلند پوزولانی ویژه طبق استاندارد ملی ایران به شماره 3432 دارای 15 تا 40 درصد مواد پوزولانی می باشد . كاربرد این مقدار پوزولان خواص بسیار مطلوبی به این سیمان می دهد كه كاربردهای ویژه ای را برای آن ایجاد می نماید . این سیمان با نماد " پ پ و " نشان داده میشود این سیمان دارای كاربرد گسترده به سبب خواص برتر ذیل می باشد :
1- دوام و پایداری بتن حاصل در محیط هایی با خورندگی زیاد حاوی غلظت بالای كلر و سولفات بسیار مطلوب می باشد .
2- به سبب حرارت هیدراتاسیون اولیه كم دارای كاربرد گسترده ای در بتن ریزیهای حجیم می باشد .
3 ـ Ca(OH)2 سبب جذب نسبتاً كامل حاصل ازهیدراتاسیون وحذف نسبتاً كامل تخلخل بتن میگردد.
4 ـ قابلیت مصرف بسیار گسترده در مواردی دارد كه شن و ماسه مستعد ایجاد واكنش سیلیكاتی ـ قلیائی دارند و انجام این واكنشها را به شدت محدود می كند.
5 ـ این نوع سیمان ها قابلیت مصرف بالائی در محیط های بسیار گرم و مرطوب دارند و نیاز به خنك سازی و كاهش درجه حرارت بتن و صرف هزینه زیاد در این مورد برای بتنهای ساخته شده از این سیمانها وجود ندارد .
6 ـ با توجه به ماهیت پوزولان و حرارت هیدراتاسیون كم در مورد كاربرد این سیمانها در هوای سرد و مصارف معمولی باید زمان بیشتری را برای نگهداری بتن صرف نمود .
مشخصات شیمیایی سیمان پرتلند پوزولانی ویژه

مشخصه شیمیایی الزامی
معیار استاندارملی به شماره 3432 برای سیمان پوزولانی ویژه
Mgo ( درصد )
SO3 ( درصد )
افت حرارتی ( درصد )
یون كلر ( درصد )
حداكثر 6
حداكثر 4
حداكثر 5
حداكثر 1/0

مشخصه فیزیكی الزامی
معیار استاندارملی به شماره 3432 برای سیمان پوزولانی ویژه
سطح مخصوص ( (
3200
انبساط اتوكلاو ( % )
حداكثر 5/0
زمان گیرش اولیه ( دقیقه )
حداقل 45
زمان گیرش نهایی ( دقیقه )
حداكثر 420
مقاومت فشاری 3روزه( (
ـــــ
مقاومت فشاری 7روزه( (
حداقل 150
مقاومت فشاری 28روزه( (
حداقل 275
مقدار پوزولان ( % )
40-16
حرارت هیدراتاسیون ( )
در سن 3 روزه
_
در سن 7 روزه
60
در سن 28 روزه
70
​

تعیین میزان پوزولان در سیمان پوزولانی

برای تعیین پوزولان موجود در سیمان پوزولانی نخست باید مقدار CaO در نمونه مورد نظر تعیین شود و سپس با استفاده از فرمول زیر میزان پوزولان موجود در نمونه محاسبه گردد .

در این معادله فرض بر آن است كه مقدار CaO كلینكر سیمان پرتلند مورد مصرف در تولید سیمان پوزولانی 65 درصد می‏باشد و نمونه افت حرارتی نداشته باشد . در معادله بالا :

P : درصد پوزولان در سیمان پوزولانی

Cpz : درصد CaO در سیمان پوزولانی ( پس از كسر مقدار CaO موجود در سولفات كلسیم )

S : 7/1 برابر میزان سولفات كلسیم در سیمان

Cp : مقدار درصد CaO در پوزولان ( با فرض 5 درصد )

یادآوری - تعیین میزان پوزولان در سیمان پوزولانی اختیاری بوده و بنا به درخواست مصرف كننده باید توسط تولیدكننده انجام پذیرفته و گزارش شود .
khakzad.com

 

[vahid_pakrou]

استفاده از تركیبات سیلیكونی در صنایع ساختمانی

استفاده از تركیبات سیلیكونی در صنایع ساختمانی

رطوبت همواره مهمترین عامل آسیب رسانی به ساختمانهای قدیمی و نوساز بوده است، چرا كه آب بستر مناسبی برای انتقال میكرو ارگانیسم ها به قلب بنا می باشد جایی كه می توانند براحتی ویرانی و انهدام به وجود آورند. اما مواد مؤثری بر علیه این پوسیدگی و زوال وجود دارند. البته هدف ما در معرفی این مواد صرفاًً نشان دادن راههای عملی برای جلوگیری از این زوال نمی باشد.
بلكه همچنین می خواهیم حس مسیولیت ارزشمندی برای حفظ بناها (قدیمی و جدید) ایجاد نماییم. چراكه بناها یكی از بزرگترین تجلی های نیاز بشر به تداوم و پایداری میباشند. همچنین هدف ما ایجاد حس مبارزه بر علیه زوال چه از لحاظ مالی و چه از لحاظ فرهنگی می باشد. منظوراز زوال مالی استهلاك ساختمانها بوده و استهلاك فرهنگی یعنی جایی كه ما با غفلت خود اجازه میدهیم كه بناهای تاریخ با ارزشمان در طول سالیان سال تخریب گردند.

دراین راستا از بهترین مواد مورد استفاده برای مبارزه با این استهلاك تركیبات سیلیكونی می باشند. تركیبات دافع آب پایه سیلیكونی بطور دقیق مهمترین محافظت را در برابر رطوبت و پوسیدگیهای ناشی از آن ایجاد نموده و این كار را به صورتی كاملاً طبیعی انجام میدهند. دقیقاً مانند عمل پوست كه به عرق بدن اجازه خروج میدهد. ولی مانع از نفوذ آب به داخل بدن میگردد (عبور انتخابی). سیلیكونها نیز به همین ترتیب مانع نفوذ آب باران می شوند و درعین حال به سطح اجازه تنفس میدهند. یعنی ساختمان شبكه ای رزین سیلیكونی مانع از عبور جریان آب شده و درعین حال بخار آب را حبس ننموده و به آن اجازه خروج میدهد. شیمیدانها سیلیكونها را به عنوان تركیبات اورگانوسیلیكون طبقه بندی می نمایند. موادی كه هم ساختمان آلی و هم ساختمان معدنی دارند. درتركیبات سیلیكونی دافع آب خاصیت معدنی بیشتر از خاصیت آلی شاخص می باشد. در ساختمان این مواد گروههای متیل از زیرآیند (سطح پوشش داده شده) دورشده و مانند چتری عمل می كنند كه مانع نفوذ آب میگردد. گروههای پلی سیلوكان به سمت سطح پوشش داده شده جهت گیری می كنند. این گروهها به سرعت برروی سطح پخش شده و با تشكیل شبكه سیلیكونی دافع آب بوده و در عین حال چسبندگی گرد و خاك به آنها كم میباشد. همچنین به علت عدم وجود راهی برای عبور نمكهای مضر و قلیاها، امكان ایجاد شوره برروی سطح منتفی میگردد. از دیگر مزایای تركیبات سیلیكونی در صنایع ساختمانی این است كه به علت كاهش جذب گرد و غبار، آلوده نمی گردند و نیز به دلیل عدم ایجاد محیط مرطوب، امكان رشد میكروارگانیسم ها وجود ندارد. لذا خزه و... نیز بر روی سطح بناها مشاهدهنمی گردد. درصورتیكه در روش سنتی كه قیر و گونی میباشد، علاوه برصرف هزینه و انرژیبیشتر، رطوبت به طور كامل دفع نگردیده و به این ترتیب بستر مناسبی برای رشدمیكروارگانیسم ها به وجود می آید تا جاییكه در نواحی مرطوب كشور برای جلوگیری از ایجاد خزه برروی نمای ساختمان از ایرانیت استفاده میشود كه ظاهر نامطلوبی به ساختمان می بخشد. همچنین واحدهای گچی كه در آنها از تركیبات سیلیكونی استفاده شده، وقتی در اطاقهای مرطوب نصب می گردند، آب بسیار كمی به خود جذب می نمایند و لذا رنگ كردن آنها و یا نصب كاغذ دیواری برروی آنها بسیار ساده تر و با سرعت بیشتری امكان پذیر میباشد. درصورتی كه در مورد واحدهایی كه بدون استفاده از تركیبات سیلیكونی در اطاقهای مرطوب مورد استفاده قرار می گیرند، به زمان بسیار زیاد (حتی تا بیش از یكسال) برای خشك و آماده شدن این سطوح جهت رنگ آمیزی نیاز می باشد و درصورت اجرای رنگ بر روی این سطوح مرطوب امكان ایجاد شوره بسیار زیاد بوده، مضاف براین كه به بیش از دو پوشش (دو دست) رنگ نیاز می باشد. استفاده از رنگها و گچهایی كه در آنها پرایمرهای سیلیكونی به كار رفته در اروپا روزافزون شده و در حال حاضر این مواد جزو مهمترین وكارآمدترین مواد در صنایع ساختمانی می باشند

 

[vahid_pakrou]

ورقهای پلی استایرن

ورقهای پلی استایرن

ماهیت منحصر به فرد پلی استون
الف- کل توده این ماده کاملا یکنواخت است، به همین دلیل خراشها و تغییر رنگهای سطح که در اثر حرارت اجسام داغ و سیگار به وجود می آید توسط اسکاچ یا کاغذ سنباده از روی این سطوح پاک می شوند. در نتیجه پلی استون بسیار بادوام و قابل تعمیر است و این مزیتی است که سایر مواد جایگزین مانند سنگ، چوب و یا صفحات روکش شده ندارند.
ب- پلی استون پس از نصب هیچگونه درز و اتصالی ندارد، در سطوح بزرگ حالتی همچون سنگیکپارچه را به نمایش می گذارد و از زیبایی بی نظیری برخوردار است
ج- پاک کردن سطوح پلی استون از چرکها و آلودگی ها توسط پاک کننده های خانگی به آسانی امکان پذیر است. هیچ ماده ای به اندازه پلی استون در مقابل لکه ها مقاوم نیست. این ماده فاقد منفذ است، بنابراین مایعات، جرمها و باکتریها نمی توانند در آن نفوذ کنند. مجموعه اینخواص پلی استون را تبدیل به ماده ای کاملا بهداشتی و محیطی مناسب برای کار کردن با مواد غذایی می گرداند
د- پلی استون را می توان به هر اندازه برید، چسباند، سوراخ کرد،انحنا داد، تراشید و شکل داد. این قابلیتهای منحصر به فرد به شما امکان می دهد تا بدون هیچگونه محدودیتی به سفر دردنیای طرحها بپردازید.
ه- پلی استون رنگارنگ است، حتی سینکهای آشپزخانه و کاسه های دستشویی هم در مدلها و رنگهای متنوع ارایه می شوند.
و- پلی استون ظاهری چون سنگ دارد، ولی بر خلاف سنگ گرم می باشد.
ز- پلی استون از مقاومت شیمیایی بسیار خوبی در برابر اسیدها، مواد آلکیلی و حلالهای آلی برخوردار است.
ط- وزن مخصوص پلی استون نصف سنگ است بنابراین جایگزین مناسبی برای سنگ می باشد.

 

[nimaart]

ساگا گلس، پوشش هوشمند

ساگا گلس، پوشش هوشمند

ساگا گلس، پوشش هوشمند رنگی کنترل نور در ساختمان
ساگا گلس یک پوشش خارجی الکترونیکی است که با کنترل اشعه های خیره کننده خورشیدی، دید محافظت شده و بی نقصی را ارائه می دهد. بر خلاف محصولات لعابی موجود در بازار که با جذب UV، (پرتوهای فرابنفش) این عمل را انجام می دهند، ساگا گلس فیلم نازکی از چندین لایه اکسید تنگستن می باشد که با صرف 0.28 w/ft2 وات بر فوت مربع، در عرض چند دقیقه شیشه را از حالت کاملاً شفاف و بی رنگ به موقعیت رنگی مبدل ساخته و باصرف 0.1w/ft2 این موقعیت پایدار می ماند.

استفاده از یک واحد پوشش ساگاگلس بر روی شیشه های شفاف معمولی، انتقال نور مرئی را از 62% به 3.5% کاهش داده و نیز باعث کاهش ضریب انتقال حرارت از 0.48 به 0.09 می گردد. استفاده از این محصول همچنین علارغم هزینه بالای آن نتایج بالقوه بسیاری شامل: بازدهی بالای ساختمان ها در استفاده از انرژی، آسایش مطلوب و ... را داراست.

 

[suro0sh]

سلام من یه تحقیق در مورد تراکوتاپنل(اجرهای سبک سفالی) دارم ولی فقط یه مطلب کوچیک تو نت پیدا می کنه که خیلی کمه شما میتونید کمکم کنید؟ ممنون میشم

سلام مریم خانم، واژه تراکوتا در زبان ایتالیایی به معنای سفال پخته شده است و مطلب هم در این مورد خیلی کمه، من فعلا اینو پیدا کردم، بازم اگر چیزی پیدا کردم براتون پست میکنم ، چند وقته مشغله کاری زیاد شده کمتر میرسم بیام :


تراکوتاپنل (آجرهای سبک سفالی)


یکی از مدرن ترین مصالح ساختمانی تراکوتاپنل می باشد که در کشورهای بخصوص اروپایی بسیار مورد استقبال مواجه شده است. تراکوتاپنل که از انواع آجرهای سفالی می باشد سابقه چندین هزار ساله در صنعت ساختمان دارد، ولی با توجه به سنگینی سفال تغییراتی در آن ایجاد شده است. ( (15-35kg/m2همچنین سفال های سنتی در مقابل شرایط محیطی مقاوم نبوده، درصد جذب رطوبت در آنها بسیار زیاد می باشد. در اثر جذب رطوبت امکان بروز شوره و تغییر رنگ در آن بسیار می باشد. تراکوتاپنل ها جذب رطوبتی حتی کمتر از برخی از سنگ ها را دارند و تا حدود 30 سال گارانتی برای تغییر رنگ دارند همچنین به دلیل شکل آن قابل استفاده به صورت curtain wall و تر (باملات)می باشند که همچنین خاصیت قابلیت استفاده آنها را در ساختمانهای مرتفع و برچ ها به حداکثر رسانده است. تراکوتا جزو مصالح نمای ساختمانی گرم به حساب می آیند و ترکیبی از مدرنیته و سنت را در ساختمان ها به نمایش می گذارند. ترکیب این متریال با ورق آلومینیوم کامپوزیت ترکیب زیبایی ایجاد می کند که مورد استقبال فراوان است.


همچنین سفال از قدیم الایام یکی از مهمترین عایق های حرارتی به شمار می رفته است در مناطق گرمسیری و خشک استفاده از سفال و خاک رس (یکی از مواد تشکیل دهنده سفال) برای ایجاد دمای داخلی ساختمان بسیار مرسوم بوده و بر همین پایه تراکوتاپنل ها با استفاده از تکنولوژی مدرن از این خاصیت سفال استفاده کرده و آن را ارتقاء داده اند.


تنوع رنگ و شکل و اندازه تراکوتاپنل یکی از نقاط بی رقیب آن می باشد. که بسیار مورد علاقه مهندسین معمار واقع شده است. به جرأت می توان گفت که هیچ یک از مصالح ساختمانی دارای چنین خاصیت نمی باشد.





مواد اولیه تراکوتاپنل ها شامل درصد بسیارپایینی از فلزات می باشد که همین باعث عدم ایجاد الکتریسیته ساکن شده و در نتیجه گرد وخاک و غبار را کمتر جذب می کند همچنین با اب باران قابل شستشو می باشند.مواد اولیه تراکوتا پنل ها از مواد خالص طبیعی می باشند که به صورت وکیوم داخل قالب های مخصوص قرار گرفته و بطور 100% اتوماتیک در مقابل حرارت مناسب خشک می شوند. این مواد جزء مواد طبیعی و نیز GREEN می باشند و جزء مواد آلاینده محیط زیست و رادیو اکتیو نیستند.
منبع: http://www.atbana.com/sn/solution/pt/full/id/230/lang/fa

موفق باشی،

 

[suro0sh]

برام جالب شد این تراکوتا پانل ، سرچ کردم یک سایت کامل به انگلیسی پیدا کردم،
سایت تولید کننده تراکوتا پانل +عکس های با کیفیت بالا+اطلاعات فنی و کامل، فقط باید بشینی خودت ترجمه بکنی، چون حجم عکس هاش بالا بود اینجت آپلود نکردم که راحت تر باز بشه، چون باشگاه همینطوری خودش مشکل داره ، ولی چند تا نمونه عکس گذاشتم :

اینم آدرس سایت - خوش باشید
http://www.magicstone.co.kr/eng/product/product.html?mod=view&tb_name=product_cate&page=&number=79&big_id=1000&middle_id=1002

 

[suro0sh]

منم در مورد بلکا مقاله فیلم .................. می خوام

اینم برای بلکا:

​

بلکا گامی نوین منطبق با هر سلیقه ای در جهت طراحی داخلی ساختمان ، مناسبترین پوشش جهت دیوار و سقف ساختمانهای مسکونی ، تجاری ، هتلها ، بیمارستانها ، مراکز تفریحی ، ورزشی ، استودیوهای صدا برداری و غیره میباشد . دارای قابلیتهای فراوانی بوده که آن را از هر نظر در برابر انواع پوشش ها صاحب برتری مینماید . ارایه گر بی نهایت رنگ برای سلایق گوناگون و نیز منطبق بر انواع دکوراسیون میباشد . از الیاف طبیعی و سلولوزی تولید گردیده و در حین و نیز بعداز اجرا بو و گرد و غباری به همراه نخواهد داشت . نیاز به زیر سازی نداشته و همچنین کاملا عیب زیر کار را می پوشاند و به راحتی بر روی کلیه سطوح قابل اجرا میباشد و سرعت اجرایی آن بسیار بالا است . دوده و ذرات معلق در هوا را از خود دور نموده و به راحتی قابل شستشو میباشد . در برابر ضربات بسیار مقاوم بوده و در صورت صدمات احتمالی براحتی و تنها در عرض چند دقیقه قابل ترمیم است . با گذشت زمان تغییری نیافته و هیچگونه ترک خوردگی بر روی دیوار و یا سقف مشاهده نخواهد گردید . عایق حرارتی ، برودتی و رطوبطی بوده و دمای محیط را بطور مطلوبی حفظ مینماید . دارای خاصیت صدا گیری بوده و رفلکس صدا را بطور چشمگیری کاهش میدهد
اين دستاورد كه در معماري داخلي ساختمان ها جهت پوشش ديوار و سقف مورد استفاده قرار مي گيرد از خانواده منسوجات بي بافت بوده و پايه اصلي آن الياف طبيعي است . بلكاجايگزين مناسب رنگ و كاغذ ديواري است . مواد بلكا بصورت خمير در آمده و با ابزار مخصوص روي ديوار و سقف قرار ميگيرد.
بلکا بر روی گچ ،خاک و گچ ( شمشه کشی شده ) ،چوب ، فلز، رنگ روغن ، سیمان ، شیشه و .... قابل اجرا میباشد . لازم به توضیح است در ساختمانهای در حال ساخت استفاده از بلکا بر روی خاک و گچ موجب افزایش سرعت اجرای پروژه وکاهش هزینه ، به واسطه حذف کامل مراحل گچ کاری و رنگ میشود .

​

بلکا رطوبت محیط را جذب کرده و باعث تعدیل رطوبت محیط میگردد .رطوبت جذب شده در شرایط معکوس به محیط باز گردانده میشود
بلکا توسط موسسه تحقیقات صنعتی شیمی مورد تائید قرارگرفته است . آزمونهای مقاومت در برابر رطوبت و قابل شستشو بودن توسط پژوهشکده صنایع رنگ ایران انجام شده است . آزمون مقاومت در برابر حرارت توسط پژوهشکده مواد و انرژی انجام پذیرفته است . آزمون جذب صوتی از طریق سازمان ساختمان تهران انجام پذیرفته است . این محصول در کشورهایی نظیر آلمان ، ایتالیا ، ژاپن ، فرانسه و مکزیک اجرا می شود
لکا به دلیل خاصیت ارتجاعی ، ترکهایی که معمولا در اثر نشست ساختمان بعد از ساخت روی دیوارها و سقف ایجاد میشود را پوشش داده و از معرض دید برای همیشه حذف مینماید.

بر خلاف رنگ و كاغذ ديواري مقاومت بلكا در برابر ضربه قابل توجه بوده و چنانچه به پوشش بلکا صدمه ای وارد شود به راحتی ظرف چند دقیقه توسط خود شخص قابل ترمیم است.
عایق حرارت و برودت :

کاهش قابل توجه مصرف انرژی بواسطه الیافی بودن مواد

تنوع رنگ :

بيش از 100 رنگ متنوع و بي نظير

عايق صوت :

کاهش قابل توجه بازتاب صوت به دلیل مواد فیبری متخلخل

نداشتن بو و مواد فرار :

بلكا چه در زمان اجرا و چه بعداز آن فاقد هر گونه بو است

قابليت شستشو :

بلکا بواسطه آنتی استاتیک بودن مولکولهای سوخته در هوا را جذب نمی نماید . اما چنانچه قسمتی از آن به هر نحوی ( مثلا دست آلوده به روغن یا شکلات ) آلوده گردد براحتی بوسیله ابر و شامپو فرش تمیز میشود . در محیط های پر رفت و آمد یا مرطوب زیاد نظیر حمام یا مکانهایی که در معرض برف و باران هستند استفاده از رزین پوشش دهنده در سطح بلكا توصيه ميگردد

مقاوم در برابر آتش و شعله ور شدن :

بلکا در مقابل آتش بسیار مقاوم است و شعله ور نمیشود

جذب رطوبت :

بلکا رطوبت محیط را جذب کرده و باعث تعدیل رطوبت محیط میگردد . رطوبت جذب شده در شرایط معکوس به محیط باز گردانده میشود

عدم ترك خوردگي :

بلکا به دلیل خاصیت ارتجاعی ، ترکهایی که معمولا در اثر نشست ساختمان بعد از ساخت روی دیوارها و سقف ایجاد میشود را پوشش داده و از معرض دید برای همیشه حذف مینماید

مقاوم در برابر ضربه و قابليت ترميم پذيري :

بر خلاف رنگ و كاغذ ديواري مقاومت بلكا در برابر ضربه قابل توجه بوده و چنانچه به پوشش بلکا صدمه ای وارد شود به راحتی ظرف چند دقیقه توسط خود شخص قابل ترمیم است

​

فعلا همین رو داشتم، نظر یادتون نره، خوش باشید

 

[amirabas_ali]

مواد و مصالح

مواد و مصالح

بتن سبک یا فوم بتن

بی شک، بشر زمانی پیشرفت و تمدن را تجربه کرد که برای مدتی طولانی، در محل مشخصی سکونت یافت؛ دیگر توان بشر صرف مهاجرت های طولانی نمی شد و برای برطرف کردن مشکلات به راه حلهای تازه و افکار تازه ای روی آورد. برای ماندگار شدن در مکانی ثابت، بدون شک، داشتن خانه ی مناسب دقدقه اصلی آنها بوده، خانه ای که آنها را در برابر بلایای طبیعی، حمله وحوش و حتی بیگانگان محافظت کند؛ پیشینیان با توجه به این که امکانات حمل و نقل محدودی داشتند، برای این منظور از مصالح در دسترس استفاده می کردند: چوب، سنگ، گل، پوست احشام و…​

بدون تردید، ماندگارترین این نوع مصالح که از تخت جمشید ایران تا اهرام مصر سالیان سال پایدار مانده سنگ است؛ اما سنگ به صورت اولیه؛ با توجه به شکل پذیری کم و حمل و نقل دشوار نمی تواند به عنوان مصالح اصلی در ساختمانهای امروزی کاربرد داشته باشد و این امر باعث شد که نوعی سنگ مصنوعی توسط بشر خلق گردد، که علاوه بر داشتن خواص سنگ مانند ماندگاری بالا و سازگاری با محیط اطراف، دارای قابلیتهایی مانند شکل پذیری مناسب وحمل آسان نیز باشد؛ امروزه این نوع مصالح را به نام بتن می شناسیم.
​

(more…)​

بتن سبک ( هبلکس ) 2

خواص بتن سبک​

وزن مخصوص : هر متر مکعب حدود ۶۰۰ کیلو گرم مقاومت فشاری : ۳۰ تا ۳۵ کیلوگرم کارکردن با بتن سبک (هبلکس) بسیار آسان است . مثلا براحتی می توان آنرا اره نمود یا میخ در آن کوبید و یا جای پریز یا کانال عبور سیم برق و لوله آب را در آن بوجود آورد . علاوه بر این بتن سبک در مقابل آتش بسیار مقاوم است و کلیه شرایط سلامت محیط زیست را دارا می باشد .​

با توجه به آئین نامه جدید محاسبه ایمنی ساختمانها در برابر زلزله ، بکارگیری مصالح سبک وزن راه حل مناسب و با صرفه در جهت افزایش ایمنی ساختمان می باشد و بلوکهای بتن سبک (هبلکس) تامین کننده این مزیت فنی است . یک متر مکعب بلوک هبلکس حدود ۶۰۰ کیلوگرم وزن دارد که برابر ۸۶۶ عدد آجر به وزن ۱۷۵۰ کیلوگرم می باشد .​

بعبارت دیگر یک عدد بلوک ۲۰*۲۵*۵۰ هبلکس مطابق با ۲۶ عدد آجر است در حالیکه وزن آن برابر وزن ۱۰ عدد آجر بوده و یک کارگر براحتی می تواند آن را حمل نماید و سریعا نیز نصب می گردد . ضمنا ملات مصرفی برابر ۲۵% ملات مورد نیاز برای اجرای همان دیوار با آجر بوده و به درصد سیمان کمتری نیز در ملات نیاز دارد . بعنوان مثال : چنانچه برای اجرای یک دیوار با آجر به یکصد کیلوگرم سیمان نیاز باشد همان دیوار در صورت استفاده از بلوکهای هبکلس ۱۵ کیلوگرم سیمان مصرف می کند .​

(more…)​

بتن سبک ( هبلکس ) 1

پیشگفتار​

ازمسائل مهم درامرطراحی وساخت پروژه های عمرانی وزن سازه به منظورپایداری بهتردربرابرنیروی زلزله است. ازآنجائیکه امروزه تمامی ساختمانها به صورت اسکلت فلزی ویا بتونی اجرامی شوند. پارتیشن ها ودیوارهای داخلی فقط نقش جدا کننده فضا را برعهده دارند وهرچه مصالح بکاررفته شده دراین اجزا سبک ترباشد تاثیرمستقیمی درکاهش وزن سازه دارد.ازاین روجایگزینی آجرهای هبلکس بجای آجرهای معمولی بسیار تا ثیرگذارمی باشد.نکته قابل ذکردرمورد این آجرها وزن مخصوص شان است.بطوریکه اگراین آجرهارا بر روی سطح آب قراردهیم به ته آب فرونرفته وبرروی سطح آب قرارمیگیرد.این مطلب بیانگرآن است که وزن مخصوص این آجرها از وزن مخصوص آب کمتراست.​

مقدمه​

تولید سیمان که ماده اصلی چسبندگی در بتن است در سال ۱۷۵۶ میلادی در کشور انگلستان توسط «John Smeaton» که مسئولیت ساخت پایه برج دریایی «Eddystone» را بر عهده داشت آغاز شد و در نهایت سیمان پرتلند در سال ۱۸۲۴ میلادی در جزیره ای به همین نام در انگلستان توسط «Joseph Aspdin» به ثبت رسید . مردم کشور ما نیز از سال ۱۳۱۲ با احداث کارخانه سیمان ری با مصرف سیمان آشنا شدند و با پیشرفت صنایع کشور ، امروزه در حدود ۲۶ الی ۳۰ میلیون تن سیمان در سال تولید می گردد . با آگاهی مهندسان از نحوه استفاده سیمان در کارهای عمرانی ، این ماده جایگاه خودش را در کشورمان پیدا کرد .​

(more…)

​

آجر

​

آجر از قدیمی ترین مصالح ساختمانی است که قدمت آن بنا به عقیده برخی از باستان شناسان به ده هزار سال پیش می رسد.در ایران بقایای کوره های سفال پزی و آجر پزی در شوش و سیلک کاشان که تاریخ آنها به هزاره چهارم پیش از میلاد می رسد پیدا شده است. همچنین نشانه هایی از تولید و مصرف آجر در هندوستان به دست آمده که حاکی از سابقه شش هزار ساله آجر در آن کشور است وازه آجر بابلی و نام خشت هایی بوده که بر روی آنها منشورها قوانین و نظایر آنها را می نوشتند گمان می رود نخستین بار از پخته شدن خاک دیواره ها و کف اجاق ها به پختن آجر پی برده اند.
کوره های آجر پزی ابتدایی بی گمان از مکان هایی تشکیل می شده که در آن لایه های هیزم و خشت متناوبا روی هم چیده می شده است.
فن استفاده از آجر ازآسیای غربی به سوی غرب مصر و سپس به روم و به سمت شرق هندوستان و چین رفته است در سده چهارم اروپایی ها شروع به استفاده از آجر کردند ولی پس از مدتی از رونق افتاده و رواج مجدد از سده ۱۲ میلادی بوده که ابتدا از ایتالیا شروع شد.
در ایران باستان ساختمان های بزرگ و زیبایی بنا شده اند که پاره ای از آنها هنوز پا بر جا هستند.
نظیر طاق کسری در غرب ایران قدیم
آرامگاه شاه اسماعیل سامانی در گنبد کاووس و مسجد اصفهان را که با آجر ساخته اند همچنینی پلها و سد های قدیمی مانند پل دختر سد کبار در قم از جمله بناهای قدیمی می باشند.​

(more…)​

آ



ساروج

ساروج در گذر زمان​

ساروج یکی از مصالح قدیمی مصرف شده در ایران و بعضی کشورهای کنار خلیج فارس می‌باشد که تاریخ شروع کاربرد دقیق آن را نمی‌توان حدس زد ولی نمونه‌هایی ۷۰۰ ساله از ساروج هم‌اکنون در نقاط مختلف ایران یافت می‌شوند. از کشورهای دیگری که ردپایی از ساروج در آن یافتیم و در دانشگاههای آن نیز، به ساروج به عنوان یک ملات نگریسته می‌شود، کشور عمان می‌باشد که در دانشگاه «سلطان قابوس» ، حتی مقاله‌هایی نیز در این زمینه ارائه گردیده است. آخرین باری که در ایران از ساروج استفاده شده حدود هشتاد سال قبل و در ابتدای دوره پهلوی بوده که از این تاریخ به بعد این ملات کلا به فراموشی سپرده شده و از صحنه معماری ایران حذف گردیده است و فقط در کتب مصالح به آن اشاره شده‌است.​

​

کاربردهای ساروج​

ساروج با توجه به خاصیت اصلی آن یعنی نفوذپذیری بسیار اندک به عنوان روکش سازه‌هایی که در تماس مستقیم با آب بوده‌اند مانند آب‌انبارها ، حوضها ، حمامها و … مورد استفاده قرار گرفته است.​

ساروج با توجه به نحوه اجرای آن از سطحی بسیار بسیار صاف و براق برخورداراست که این ظاهر ساروج ، باعث استفاده از آن در امر تزئینات ساختمان گردیده.​

(more…)​

جایگاه مصالح نو در ساخت و ساز

​

شکل جدید بناهای امروزی که متناسب با نیازهای بشر امروز است، تنها به دلیل طراحی متفاوت نیست بلکه شکل اجرا و نوع مصالح به کار رفته در بناها نیز در متفاوت بودن بناهای امروزی تاثیر بسیاری دارند.​

بشر امروز وارد دوران جدیدی از زندگی خود شده است و به همین خاطر نیز نسبت به بسیاری از مسائل حساس تر از قبل عمل می‌کند. نگاه جدید انسان ها به حفظ محیط زیست وصرفه جویی در مصرف انرژی، خاصل این دیدگاه جدید است.​

بدون مصالح، محصولی وجود نخواهد داشت.علاوه بر این مصالح در هر طرحی اصول عقلی را هم به خوبی احساسات به نمایش می‌گذارند و در بسیاری از تخصص های تکنیکی فراهم کننده یک معنی برای الهام احساسات هستند.​

(more…)​

سیمان

در سال ۱۷۵۶ میلادی بنایی به نام جان اسمیتون که کار باز سازی چراغ دریایی ادیستون در ساحل جنوب غربی انگلستان را بر عهده داشت ، به این نتیجه رسید که بهترین ملات زمانی بدست می اید که مواد پوزولانی با سنگ آهک حاوی مقدار زیادی از مواد رسی مخلوط شود. اسمیتون اولین شخصی بود که خواص شیمیایی اهک پی برد.
ترکیبات سیمان​

مواد خام اصلی مورد مصرف برای ساخت سیمان عبارتند از: آهک ، سیلیس ، آلومینا و اکسید آهن ، که بیشترین مواد تشکیل دهنده مواد تشکیل دهنده آن آهک و سیلیس است. این مواد را به نسبت ها و درصدهای معین با هم مخلوط و آسیاب کرده و در کوره می پزند ، در زیر به بررسی خصوصیات و ویژگی های هر یک از اکسیدهای اصلی تشکیل دهنده مواد اولیه در ساخت سیمان می پردازیم.​

آهک زنده یا اکسید کلسیم ( CaO ) : آهک از مهمترین و اصلی ترین مواد مورد استفاده در ساخت سیمان است ، اکسید کلسیم از پختن سنگ آهک یا کربنات کلسیم در حرارت حدود هزار درجه سانتی گراد به دست می آید. این عمل به طور جداگانه صورت نمی گیرد ، بلکه در فرآیند تولید سیمان ، و در موقع حرارت دادن پودر مخلوط آهک و خاک رس ابتدا ذرات آهک ( کربنات کلسیم ) در حرارت حدود ۱۰۰۰ درجه سانتیگراد مطابق واکنش زیر پخته شده و تبدیل به اکسید کلسیم و یا آهک زنده می شود. در این گرما آب شیمیایی خاک رس نیز از ان جدا می شود.​

(more…)​

 

[quasar-volcano]

سنگ روان در خدمت معماری نوین ـ 1

ArchitecturalMaterials


NewArchitecture in Liquid Stone - 1​

بتن كه میزان تولید آن بالغ بر 8/3 بیلیون مترمكعب در سال تخمین زده می‎شود، به علت دارا بودن خواص و ویژگی‎های ممتاز و نیز در دسترس بودن مصالح آن، پس از آب پرمصرف‎ترین ماده روی زمین به شمار می‎رود. بتن در همه جا موجود است و در یكصد سال اخیر، استفاده از آن در ساخت بناهای مسکونی و اداری، پیاده‎روها، راه‎ها و جاده‎ها و نیز انواع مختلف ساختمان‎های فنی ـ عملكردی از قبیل كارخانجات، پاركینگ‎ها، متروها، فرودگاه‎ها، پل‎ها، سدها، سیلوها، سازه‎های دریایی، راكتورهای اتمی و سازه‎های مقاوم در برابر انفجارات و زلزله، مقبولیتی همگانی پیدا كرده است.



چنانچه از عنوان این نوشتار برمی‎آید، بتن یك ماده متناقض است: بتن با اینكه تداعی‎كننده مفهوم سختی می‎باشد، لیكن در ابتدای فرایند اختلاط مواد تشكیل‎دهنده‎اش، نرم و روان است؛ اگرچه بتن، بر اساس تعریفی كه از آن سراغ داریم، یك ماده پیوندی و چندرگه است كه از اختلاط سیمان، آب، ماسه و مصالح دانه‎ای معدنی از قبیل شن یا سنگریزه بدست می‎آید، اما معمولاً به عنوان یك ماده یكپارچه و دارای شخصیت مستقل در نظر گرفته می‎شود. بتن شكل ذاتی و طبیعی بخصوصی ندارد و از این‎رو باید با استفاده از قالب‎بندی به شكل معینی درآورده شود؛ یعنی شكل و بافت نهایی‎ بتن را قالبی كه بتن به درون آن ریخته می‎شود، تعیین می‎كند.



بتن می‎تواند هر رنگ، بافت و طرحی را به خود بگیرد، از این رو شاید بتوان آن را به یك آفتاب‎پرست تشبیه نمود. رنگ بتن اغلب خاكستری است، اما از طریق انتخاب سیمان و مصالح دانه‎ای مناسب یا با استفاده از رنگدانه‎های شیمیایی می‎توان به آسانی آن را در رنگ‎های سفید، قهوه‎ای یا حتی قرمز روشن تولید كرد. بتن بسته به قالب مورد استفاده در تولید آن، می‎تواند صاف و ساده یا دارای طرح‎های دقیق و پیچیده باشد؛ بتن می‎تواند همچون شیشه صاف باشد یا همچون صخره زمخت و ناصاف. بتن ممكن است بدون پرداخت رها شود یا همچون یك تندیس بدقت روی آن كار شود. در واقع، بتن، با توجه به ویژگی‎های خاص سطح آن، یك فرآورده واحد نیست، بلكه طیف گسترده‎ای از مصالح را دربرمی‎گیرد كه از نظر بافت، رنگ و بیان معمارانه از قابلیت‎های بی‎شماری برخوردار هستند.

سنگ روان در خدمت معماری نوین ـ 2

ArchitecturalMaterials


NewArchitecture in Liquid Stone - 2​

تركیب مقاومت فشاری سنگ و مقاومت كششی فولاد در بتن مسلح، سازه‎های بتنی را قادر به تحمل وزن بسیار زیاد و پوشش دهانه‎های بزرگ می‎سازد. از آنجایی كه عناصر تشكیل‎دهنده سازه بتن مسلح می‎توانند بصورت یك شبكه ‎پیوسته و یكپارچه، به هم بافته شوند، استفاده از بتن مسلح در طراحی سازه، آن را از قابلیت انعطاف‎پذیری بی‎نظیری برخوردار می‎كند. معماران و مهندسان از این ویژگی برای خلق عناصر ساختمانی مختلف، از صفحات بتنی یكپارچه گرفته تا قاب‎های سازه‎ای سه‎بعدی و كنسول‎های عظیم و مهیب، بهره می‎گیرند.



بررسی تاریخی كاربرد بتن در معماری نشان می‎دهد كه بتن توسط معماران رومی و صدر مسیحیت مورد استفاده قرار می‎گرفت، اما در قرون وسطی و رنسانس اغلب بی‎استفاده ماند، تا آنكه در نیمه دوم قرن نوزدهم بار دیگر، عمدتاً برای مصارف معمولی، مورد توجه قرار گرفت، به ویژه در مواردی كه ساخت ارزان، قابلیت ایجاد دهانه‎های عریض و نسوز بودن، ضرورت بكارگیری آن را ایجاب می‎كرد. مسلح كردن بتون نیز كه برای این كار میلگردهای فولادی را به منظور استحكام بیشتر در میان بتن قرار می‎دادند، به دهه 1870 باز می‎گردد. معماران قرن نوزدهم بعضاً به قابلیت‎های بتن مسلح خیلی اطمینان نداشتند و نسبت به آن بدگمان بودند. بتن در آن زمان یك ماده خیلی جدید به شمار می‎رفت و ویژگی‎های آن برای معماران به خوبی قابل درك نبود، زیرا فاقد یك فرم ذاتی و پایدار بود. جالب آنكه این دقیقاً همان خصوصیتی است كه بتن را برای بسیاری از معماران امروز، به وسیله‎ای امیدواركننده جهت تحقق ایده‎هایشان تبدیل می‎كند.



پدیده بتن در چند سال آخر قرن نوزدهم كه معماران سعی كردند سبكی مبتنی بر این مصالح بیابند، آشكارتر گردید. در حالی كه یكی از طراحان احتمالاً چنین استدلال می‎كرد كه ویژگی انعطاف‎پذیری بتن آن را به ماده‎ای مناسب برای بیان‎گرایی هنری در معماری تبدیل می‎كند، دیگری ممكن بود بر نقش روش قاب و قاب‎بندی تكیه نماید و مدعی ارزش‎گذاری بر نمونه‎های پیشین گوتیك و یا حتی شیوه‎های معماری فولاد و شیشه شود. نظریات مشابه مختلفی نیز با توجه به جنبه بیرونی بتن ابراز می‎شد، بدین معنا كه یك معمار بتن را ماده‎ای معمولی و پیش پاافتاده و نیازمند پوشانیده شدن با كاشی‎ها و روكارهای آجری می‎دانست و دیگری از زیبایی ذاتی آن دم می‎زد كه به همین دلیل باید نمایان می‎ماند.

​

​

 

[دانشجوی جوان]

سلام.امیدوارم مفید باشه.
معرفی مصالح نوین ساختمانی

پانل کامپوزیت آلومینیومی :
پانل کامپوزیت آلومینیومی متشکل از لایه هایی از ورق آلومینیومی در بالا و پائین و مواد پلی اتیلنی غیر سمی در مرکز می باشد که ترکیبی از LDPE و L- LDPE دارای کیفیت شکل پذیری بالاست این ماده دارای قابلیت پردازش بسیار آسان ، پایداری شیمیایی و عملکرد مکانیکی فوق العاده می باشد و نقطه ضعفی ندارد . بنابراین پانلها چنانچه در معرض گرما و یا سرمای شدید قرار گیرند مسطح باقی می مانند . هردو سطح با درجات پخت متفاوت توسط روش Coil Coating پوشش داده می شوند .
پانل کامپوزیت آلومینیومی مقاوم در برابر آتش :
پانل مقاوم در برابر آتش متشکل از لایه هایی از ورق آلومینیومی در پائین و بالا و ماده مرکب غیر ارگانیک کندکننده سرعت سرایت شعله به سایر نقاط و مواد ضد حریق در اندازه نانومتری در مرکز پانل می باشد . عیار این ماده که متشکل از مواد ریز غیر طبیعی و انواع زیادی از مواد با تراکم بالا و اکسیژن است بسیار بالا می باشد . این ماده دارای خاصیت پایداری در برابر شرایط آب و هوایی متغییر و عملکرد فوق العاده است و نه تنها مشکل ضد حریق نبودن پانل کامپوزیت آلومینیومی را برطرف میکند بلکه بطور چشمگیری عملکرد دینامیکی قسمتهای خم و یا تا شده پانل که ضعیف ترین بخش یک پانل مرکب آلومینیومی می باشد بهبود می بخشد .
پانل کامپوزیت فلزی :
پانل کامپوزیت فلزی زمانی ایجاد می گردد که تعداد زیادی از رولهای آلومینیومی در ابعاد باریکتر به یکدیگر بپیوندند و تشکیل یک پانل آلومینیومی با ضخامت مورد نیاز را بدهند .

موارد مصرف :
1-نمای بیرونی ساختمانها
2-بازسازی نمای ساختمانهای قدیمی و تغییر دکوراسیون
3-دکوراسیون دیوارهای داخلی ، سقفها ، حمامها ، آشپزخانه ها و تراسها
4-دکوراسیون داخی فروشگاهها
5-تابلوهای تبلیغاتی ، سکوهای نمایش و لوح های اطلاعاتی
6-مواد صنعتی و مواد مورد مصرف در ماشینها و قایقها
7-دیوارکوب ها و سقف کوب های تونل ها

ویژگی ها :
Øپایداری فوق العاده در برابر شرایط گوناگون آب و هوائی
Øپایداری بالا در برابر پوسته شدن رنگ و مسطح بودن پوشش
Øسبکی و پردازش ساده
Øخصوصیات ضد حریق ممتاز
Øپایداری در برابر جدانشدن لایه ها از یکدیگر
Øسادگی نگهداری
Øپایداری در برابر ضربه

ساندويچ پانل دكوراتيو و خانه های پیش ساخته

خصوصیات
-سبکی وزن بالا 5 کیلوگرم برمترمربع ( ایمنی در برابر زلزله و کاهش بار مرده ساختمان
-عایق حرارتی و صوتی مناسب
-سرعت بالا در اجراء
-تنوع و زیبایی در طرح و رنگ
-دوام و عمر طولانی

کاربرد
ساندویچ پانلهای دکوراتیو به دلیل طرحهای متنوع و مقاومت بالا در رنگ انتخاب مناسبی برای پوشش موارد ذیل می باشد :
-نمای ساختمان
-خانه های پیش ساخته و کانکس
-دکوراسیون داخلی ( دیوار – پارتیشن – سقف کاذب )
-بازسازی ساختمانهای قدیمی

ساندويچ پانل صنعتي ، کانکس و سردخانه

ساختار
ورق گالوانیزه رنگی به ضخامت 0.5 میلیمتر
فوم از جنس پلی پورتال با دانسیته معادل 40 کیلوگرم بر مترمکعب
ورق گالوانیزه رنگی به ضخامت 0.5 میلیمتر

خصوصیات

-تحمل بار
-عایق در برابر صدا
-سبکی وزن و مقاوم در برابر زلزله
-عایق در برابر رطوبت
-عایق در برابر سرما و گرما ( جلوگیری از پرت حرارت و برودت )
-غیر قابل اشتعال ( دیرسوز )
-نصب سریع و آسان
-قابل شستشو و بهداشتی

کاربرد
با توجه به ویژگیهای ساندویچ پانلهای صنعتی مانند سبک بودن ، مقاومت در برابر زلزله ، عایق بودن در برابر سرما و گرما و صوت و گرد و غبار و ... به بهترین نحو قابلیت استفاده در موارد ذیل را داراست :
-دیوار و سقف کارخانجات و ساختمانهای صنعتی
-ساخت سوله های صنعتی
-ساخت انواع سردخانه ها
-کانکسهای ثابت و متحرک
-ساخت انبار و سیلو
-ساخت کانتینرهای حمل و نقل
-سقف آلاچیق

www.omran-ag.ir

آشنایی با کامپوزیتها

در کاربردهای مهندسی، اغلب به تلفیق خواص مواد نیاز است. به عنوان مثال در صنایع هوافضا، کاربردهای زیر آبی، حمل و نقل و امثال آنها، امکان استفاده از یک نوع ماده که همه خواص مورد نظر را فراهم نماید، وجود ندارد. به عنوان مثال در صنایع هوافضا به موادی نیاز است که ضمن داشتن استحکام بالا، سبک باشند، مقاومت سایشی و uv خوبی داشته باشند و .... از آنجا که نمی توان ماده‌ای یافت که همه خواص مورد نظر را دارا باشد، باید به دنبال چاره‌ای دیگر بود. کلید این مشکل، استفاده از کامپوزیتهاست. کامپوزیتها موادی چند جزئی هستند که خواص آنها در مجموع از هرکدام از اجزاء بهتر است.ضمن آنکه اجزای مختلف، کارایی یکدیگر را بهبود می‌بخشند. اگرچه کامپوزیتهای طبیعی، فلزی و سرامیکی نیز در این بحث می‌گنجند، ولی در اینجا ما تنها به کامپوزیتهای پلیمری می‌پردازیم.

در کامپوزیتهای پلیمری حداقل دو جزء مشاهده می‌شود:

1. فاز تقویت کننده که درون ماتریس پخش شده است.

2. فاز ماتریس که فاز دیگر را در بر می‌گیرد و یک پلیمر گرماسخت یا گرمانرم می‌باشد که گاهی قبل از سخت شدن آنرا رزین می‌نامند.

خواص کامپوزیتها به عوامل مختلفی از قبیل نوع مواد تشکیل دهنده و ترکیب درصد آنها، شکل و آرایش تقویت کننده و اتصال دو جزء به یکدیگر بستگی دارد.از نظر فنی، کامپوزیتهای لیفی، مهمترین نوع کامپوزیتها می باشند که خود به دو دستة الیاف کوتاه و بلند تقسیم می‌شوند. الیاف می‌بایست استحکام کششی بسیار بالایی داشته، خواص لیف آن (در قطر کم) از خواص توده ماده بالاتر باشد. در واقع قسمت اعظم نیرو توسط الیاف تحمل می‌شود و ماتریس پلیمری در واقع ضمن حفاظت الیاف از صدمات فیزیکی و شیمیایی، کار انتقال نیرو به الیاف را انجام می‌دهد. ضمناَ ماتریس الیاف را به مانند یک چسب کنار هم نگه می‌دارد و البته گسترش ترک را محدود می‌کند. مدول ماتریس پلیمری باید از الیاف پایینتر باشد و اتصال قوی بین الیاف و ماتریس بوجود بیاورد. خواص کامپوزیت بستگی زیادی به خواص الیاف و پلیمر و نیز جهت و طول الیاف و کیفیت اتصال رزین و الیاف دارد. اگر الیاف از یک حدی که طول بحرانی نامیده می‌شود، کوتاهتر باشند، نمی‌توانند حداکثر نقش تقویت کنندگی خود را ایفا نمایند.

الیافی که در صنعت کامپوزیت استفاده می‌شوند به دو دسته تقسیم می‌شوند:


الف)الیاف مصنوعی ب)الیاف طبیعی.

کارایی کامپوزیتهای پلیمری مهندسی توسط خواص اجزاء آنها تعیین میشود. اغلب آنها دارای الیاف با مدول بالا هستند که در ماتریسهای پلیمری قرار داده شدهاند و فصل مشترک خوبی نیز بین این دو جزء وجود دارد.ماتریس پلیمری دومین جزء عمده کامپوزیتهای پلیمری است. این بخش عملکردهای بسیار مهمی در کامپوزیت دارد. اول اینکه به عنوان یک بایندر یا چسب الیاف تقویت کننده را نگه میدارد. دوم، ماتریس تحت بار اعمالی تغییر شکل میدهد و تنش را به الیاف محکم و سفت منتقل میکند.
سوم، رفتار پلاستیک ماتریس پلیمری، انرژی را جذب کرده، موجب کاهش تمرکز تنش میشود که در نتیجه، رفتار چقرمگی در شکست را بهبود میبخشد.تقویت کنندهها معمولا شکننده هستند و رفتار پلاستیک ماتریس میتواند موجب تغییر مسیر ترکهای موازی با الیاف شود و موجب جلوگیری از شکست الیاف واقع دریک صفحه شود.بحث در مورد مصادیق ماتریسهای پلیمری مورد استفاده درکامپوزیتها به معنای بحث در مورد تمام پلاستیکهای تجاری موجود میباشد. در تئوری تمام گرماسختها و گرمانرمها میتوانند به عنوان ماتریس پلیمری استفاده شوند. در عمل، گروههای مشخصی از پلیمرها به لحاظ فنی و اقتصادی دارای اهمیت هستند.در میان پلیمرهای گرماسخت پلیاستر غیر اشباع، وینیل استر، فنل فرمآلدهید(فنولیک) اپوکسی و رزینهای پلی ایمید بیشترین کاربرد را دارند. در مورد گرمانرمها، اگرچه گرمانرمهای متعددی استفاده میشوند، peek ، پلی پروپیلن و نایلون بیشترین زمینه و اهمیت را دارا هستند. همچنین به دلیل اهمیت زیست محیطی، دراین بخش به رزینهای دارای منشا طبیعی و تجدیدپذیر نیز، پرداخته شده است. از الیاف متداول در کامپوزیتها می‌توان به شیشه، کربن و آرامید اشاره نمود. در میان رزینها نیز، پلی استر، وینیل استر، اپوکسی و فنولیک از اهمیت بیشتری برخوردار هستند.


پانل‌هاي ساندويچي ساختماني ساخته شده با كامپوزيت


پانل‌هاي ساندويچي اصطلاحاً به آن دسته از ساختارهايي اطلاق مي‌شود كه از يك هسته مركزي ضعيف و لايه‌هاي خارجي قوي تشكيل شده باشد. معمولاً در ساخت اين قبيل پانل‌هاي ساندويچي از كامپوزيت هاي الياف شيشه (فايبرگلاس) و اخيراً از كامپوزيت‌هاي الياف طبيعي كمك گرفته مي‌شود. مطلب زير كه برگرفته از سايت www.tifac.org.in مي‌باشد، به اين مسئله مي پردازد:
1) پانل‌هاي ساندويچي
يك پانل ساندويچي در حقيقت از دو بخش اصلي تشكيل شده است: نخست هستة مياني كه ضعيف و معمولاً حجيم است. ديگري پوسته‌هاي واقع در دو طرف هسته كه قوي و معمولاً نازك هستند. معمولاً هستة ضعيف مياني از جنس فوم يا لانه زنبوري مي‌باشد و پوسته‌هاي واقع در دو طرف هسته از كامپوزيت‌هاي الياف شيشه يا الياف طبيعي، ساخته مي‌شوند. اين ساختار به ظاهر ساده كه به علت شباهت ظاهريش با ساندويچ به همين نام خوانده مي‌شود، مزيت‌ها و قابليت‌هاي فوق‌العاده‌اي از خود نشان مي‌دهد.
يك ساختار ساندويچي، مقاومت بسيار بالاتري نسبت به تك‌تك اجزاي خود دارد و از سبكي فوق‌العاده‌اي نيز برخودار است. همچنين هزينة نسبتاً پاييني داشته و به سرعت و سهولت مي‌‌تواند در ساخت‌وساز مورد استفاده قرار گيرد.
بعد از پروفيل‌هاي پالتروژن و محصولات تهيه شده به روش قالب باز، پانل‌هاي ساندويچي مهترين مورد استفادة كامپوزيت‌ها در صنعت ساختمان است.
گرچه اين پانل‌ها در گذشته از طريق لايه‌چيني دستي و روش قالب باز تهيه مي‌شدند، اما امروزه به مدد فرآيندهاي ماشيني، سرعت و كيفيت توليد اين محصولات تا حد فوق‌العاده‌اي افزايش يافته است. همين مسئله موجب كاهش هزينه و افزايش استقبال از اين محصولات گرديده است.
علاوه بر ساخت‌وساز، موارد استفادة زيادي از پانل‌هاي ساندويچي را در صنايع هوافضا، خودرو، كشتي‌سازي و غيره مي‌‌توان مشاهده نمود.
2) مزيت‌هاي پانل‌هاي ساندويچي براي مصارف ساختماني
آنچه پانل‌هاي ساندويچي را به عنوان گزينه‌هاي مناسب در ساختمان‌سازي كشورهاي جهان مطرح ساخته است به شرح زير است:
2-الف) سبكي فوق‌العاده
به علت استفاده از مواد سبك در هستة اين پانل‌ها، وزن پانل به شدت كاهش مي‌يابد. يك ديوارة ساندويچي در مقايسه با نمونة مشابه سيماني يا آجري گاه تا50 برابر سبك‌تر است. اين مسئله به ويژه در سبك‌سازي بنا، مقابله با زلزله و كاهش هزينة زيرسازي بسيار مهم است.
2-ب) مقاومت بالا
علي‌‌رغم سبكي فوق‌العادة پانل‌هاي ساندويچي، اين محصولات مقاومت فوق‌العاده‌اي در برابر انواع بارهاي فشاري و ضربه‌اي دارند. اين پانل‌ها نيروي وارده را به خوبي جذب كرده و مقاومت بالاتري نسبت به چوب از خود نشان مي‌‌دهند. اين مسئله در ساخت ديوار‌ه‌ها و سقف‌هاي كاذب از اهميت ويژه‌اي برخوردار است.
2-ج) مقاومت در برابر خوردگي و پوسيدگي
اين قبيل پانل‌ها بر خلاف ديوار‌ه‌هاي متداول بتني در برابر رطوبت هوا و شرايط خورندة محيطي دچار آسيب‌هاي ناشي از خوردگي نمي‌شوند. اين مسئله باعث حداقل شدن هزينة تعميرونگهداري مي‌گردد. در مقايسه با پارتيشن‌هاي چوبي اين پانل‌ها از طول عمر چندين برابر در محيط‌هاي مرطوب برخوردارند. همچنين به علت عدم پوسيدگي، از نظر بهداشتي نيز مطمئن بوده و جاي نگراني براي تجمع ميكروب در ساختمان باقي نمي‌گذارد.
www.forum.parsigold.com

 

[دانشجوی جوان]

مصالح ساختمانی

مصالح ساختمانی

سلام.امیدوارم مفید باشه.
معرفی مصالح نوین ساختمانی

پانل کامپوزیت آلومینیومی :
پانل کامپوزیت آلومینیومی متشکل از لایه هایی از ورق آلومینیومی در بالا و پائین و مواد پلی اتیلنی غیر سمی در مرکز می باشد که ترکیبی از LDPE و L- LDPE دارای کیفیت شکل پذیری بالاست این ماده دارای قابلیت پردازش بسیار آسان ، پایداری شیمیایی و عملکرد مکانیکی فوق العاده می باشد و نقطه ضعفی ندارد . بنابراین پانلها چنانچه در معرض گرما و یا سرمای شدید قرار گیرند مسطح باقی می مانند . هردو سطح با درجات پخت متفاوت توسط روش Coil Coating پوشش داده می شوند .
پانل کامپوزیت آلومینیومی مقاوم در برابر آتش :
پانل مقاوم در برابر آتش متشکل از لایه هایی از ورق آلومینیومی در پائین و بالا و ماده مرکب غیر ارگانیک کندکننده سرعت سرایت شعله به سایر نقاط و مواد ضد حریق در اندازه نانومتری در مرکز پانل می باشد . عیار این ماده که متشکل از مواد ریز غیر طبیعی و انواع زیادی از مواد با تراکم بالا و اکسیژن است بسیار بالا می باشد . این ماده دارای خاصیت پایداری در برابر شرایط آب و هوایی متغییر و عملکرد فوق العاده است و نه تنها مشکل ضد حریق نبودن پانل کامپوزیت آلومینیومی را برطرف میکند بلکه بطور چشمگیری عملکرد دینامیکی قسمتهای خم و یا تا شده پانل که ضعیف ترین بخش یک پانل مرکب آلومینیومی می باشد بهبود می بخشد .
پانل کامپوزیت فلزی :
پانل کامپوزیت فلزی زمانی ایجاد می گردد که تعداد زیادی از رولهای آلومینیومی در ابعاد باریکتر به یکدیگر بپیوندند و تشکیل یک پانل آلومینیومی با ضخامت مورد نیاز را بدهند .

موارد مصرف :
1-نمای بیرونی ساختمانها
2-بازسازی نمای ساختمانهای قدیمی و تغییر دکوراسیون
3-دکوراسیون دیوارهای داخلی ، سقفها ، حمامها ، آشپزخانه ها و تراسها
4-دکوراسیون داخی فروشگاهها
5-تابلوهای تبلیغاتی ، سکوهای نمایش و لوح های اطلاعاتی
6-مواد صنعتی و مواد مورد مصرف در ماشینها و قایقها
7-دیوارکوب ها و سقف کوب های تونل ها

ویژگی ها :
Øپایداری فوق العاده در برابر شرایط گوناگون آب و هوائی
Øپایداری بالا در برابر پوسته شدن رنگ و مسطح بودن پوشش
Øسبکی و پردازش ساده
Øخصوصیات ضد حریق ممتاز
Øپایداری در برابر جدانشدن لایه ها از یکدیگر
Øسادگی نگهداری
Øپایداری در برابر ضربه

ساندويچ پانل دكوراتيو و خانه های پیش ساخته

خصوصیات
-سبکی وزن بالا 5 کیلوگرم برمترمربع ( ایمنی در برابر زلزله و کاهش بار مرده ساختمان
-عایق حرارتی و صوتی مناسب
-سرعت بالا در اجراء
-تنوع و زیبایی در طرح و رنگ
-دوام و عمر طولانی

کاربرد
ساندویچ پانلهای دکوراتیو به دلیل طرحهای متنوع و مقاومت بالا در رنگ انتخاب مناسبی برای پوشش موارد ذیل می باشد :
-نمای ساختمان
-خانه های پیش ساخته و کانکس
-دکوراسیون داخلی ( دیوار – پارتیشن – سقف کاذب )
-بازسازی ساختمانهای قدیمی

ساندويچ پانل صنعتي ، کانکس و سردخانه

ساختار
ورق گالوانیزه رنگی به ضخامت 0.5 میلیمتر
فوم از جنس پلی پورتال با دانسیته معادل 40 کیلوگرم بر مترمکعب
ورق گالوانیزه رنگی به ضخامت 0.5 میلیمتر

خصوصیات

-تحمل بار
-عایق در برابر صدا
-سبکی وزن و مقاوم در برابر زلزله
-عایق در برابر رطوبت
-عایق در برابر سرما و گرما ( جلوگیری از پرت حرارت و برودت )
-غیر قابل اشتعال ( دیرسوز )
-نصب سریع و آسان
-قابل شستشو و بهداشتی

کاربرد
با توجه به ویژگیهای ساندویچ پانلهای صنعتی مانند سبک بودن ، مقاومت در برابر زلزله ، عایق بودن در برابر سرما و گرما و صوت و گرد و غبار و ... به بهترین نحو قابلیت استفاده در موارد ذیل را داراست :
-دیوار و سقف کارخانجات و ساختمانهای صنعتی
-ساخت سوله های صنعتی
-ساخت انواع سردخانه ها
-کانکسهای ثابت و متحرک
-ساخت انبار و سیلو
-ساخت کانتینرهای حمل و نقل
-سقف آلاچیق

www.omran-ag.ir

آشنایی با کامپوزیتها

در کاربردهای مهندسی، اغلب به تلفیق خواص مواد نیاز است. به عنوان مثال در صنایع هوافضا، کاربردهای زیر آبی، حمل و نقل و امثال آنها، امکان استفاده از یک نوع ماده که همه خواص مورد نظر را فراهم نماید، وجود ندارد. به عنوان مثال در صنایع هوافضا به موادی نیاز است که ضمن داشتن استحکام بالا، سبک باشند، مقاومت سایشی و uv خوبی داشته باشند و .... از آنجا که نمی توان ماده‌ای یافت که همه خواص مورد نظر را دارا باشد، باید به دنبال چاره‌ای دیگر بود. کلید این مشکل، استفاده از کامپوزیتهاست. کامپوزیتها موادی چند جزئی هستند که خواص آنها در مجموع از هرکدام از اجزاء بهتر است.ضمن آنکه اجزای مختلف، کارایی یکدیگر را بهبود می‌بخشند. اگرچه کامپوزیتهای طبیعی، فلزی و سرامیکی نیز در این بحث می‌گنجند، ولی در اینجا ما تنها به کامپوزیتهای پلیمری می‌پردازیم.

در کامپوزیتهای پلیمری حداقل دو جزء مشاهده می‌شود:

1. فاز تقویت کننده که درون ماتریس پخش شده است.

2. فاز ماتریس که فاز دیگر را در بر می‌گیرد و یک پلیمر گرماسخت یا گرمانرم می‌باشد که گاهی قبل از سخت شدن آنرا رزین می‌نامند.

خواص کامپوزیتها به عوامل مختلفی از قبیل نوع مواد تشکیل دهنده و ترکیب درصد آنها، شکل و آرایش تقویت کننده و اتصال دو جزء به یکدیگر بستگی دارد.از نظر فنی، کامپوزیتهای لیفی، مهمترین نوع کامپوزیتها می باشند که خود به دو دستة الیاف کوتاه و بلند تقسیم می‌شوند. الیاف می‌بایست استحکام کششی بسیار بالایی داشته، خواص لیف آن (در قطر کم) از خواص توده ماده بالاتر باشد. در واقع قسمت اعظم نیرو توسط الیاف تحمل می‌شود و ماتریس پلیمری در واقع ضمن حفاظت الیاف از صدمات فیزیکی و شیمیایی، کار انتقال نیرو به الیاف را انجام می‌دهد. ضمناَ ماتریس الیاف را به مانند یک چسب کنار هم نگه می‌دارد و البته گسترش ترک را محدود می‌کند. مدول ماتریس پلیمری باید از الیاف پایینتر باشد و اتصال قوی بین الیاف و ماتریس بوجود بیاورد. خواص کامپوزیت بستگی زیادی به خواص الیاف و پلیمر و نیز جهت و طول الیاف و کیفیت اتصال رزین و الیاف دارد. اگر الیاف از یک حدی که طول بحرانی نامیده می‌شود، کوتاهتر باشند، نمی‌توانند حداکثر نقش تقویت کنندگی خود را ایفا نمایند.

الیافی که در صنعت کامپوزیت استفاده می‌شوند به دو دسته تقسیم می‌شوند:


الف)الیاف مصنوعی ب)الیاف طبیعی.

کارایی کامپوزیتهای پلیمری مهندسی توسط خواص اجزاء آنها تعیین میشود. اغلب آنها دارای الیاف با مدول بالا هستند که در ماتریسهای پلیمری قرار داده شدهاند و فصل مشترک خوبی نیز بین این دو جزء وجود دارد.ماتریس پلیمری دومین جزء عمده کامپوزیتهای پلیمری است. این بخش عملکردهای بسیار مهمی در کامپوزیت دارد. اول اینکه به عنوان یک بایندر یا چسب الیاف تقویت کننده را نگه میدارد. دوم، ماتریس تحت بار اعمالی تغییر شکل میدهد و تنش را به الیاف محکم و سفت منتقل میکند.
سوم، رفتار پلاستیک ماتریس پلیمری، انرژی را جذب کرده، موجب کاهش تمرکز تنش میشود که در نتیجه، رفتار چقرمگی در شکست را بهبود میبخشد.تقویت کنندهها معمولا شکننده هستند و رفتار پلاستیک ماتریس میتواند موجب تغییر مسیر ترکهای موازی با الیاف شود و موجب جلوگیری از شکست الیاف واقع دریک صفحه شود.بحث در مورد مصادیق ماتریسهای پلیمری مورد استفاده درکامپوزیتها به معنای بحث در مورد تمام پلاستیکهای تجاری موجود میباشد. در تئوری تمام گرماسختها و گرمانرمها میتوانند به عنوان ماتریس پلیمری استفاده شوند. در عمل، گروههای مشخصی از پلیمرها به لحاظ فنی و اقتصادی دارای اهمیت هستند.در میان پلیمرهای گرماسخت پلیاستر غیر اشباع، وینیل استر، فنل فرمآلدهید(فنولیک) اپوکسی و رزینهای پلی ایمید بیشترین کاربرد را دارند. در مورد گرمانرمها، اگرچه گرمانرمهای متعددی استفاده میشوند، peek ، پلی پروپیلن و نایلون بیشترین زمینه و اهمیت را دارا هستند. همچنین به دلیل اهمیت زیست محیطی، دراین بخش به رزینهای دارای منشا طبیعی و تجدیدپذیر نیز، پرداخته شده است. از الیاف متداول در کامپوزیتها می‌توان به شیشه، کربن و آرامید اشاره نمود. در میان رزینها نیز، پلی استر، وینیل استر، اپوکسی و فنولیک از اهمیت بیشتری برخوردار هستند.


پانل‌هاي ساندويچي ساختماني ساخته شده با كامپوزيت


پانل‌هاي ساندويچي اصطلاحاً به آن دسته از ساختارهايي اطلاق مي‌شود كه از يك هسته مركزي ضعيف و لايه‌هاي خارجي قوي تشكيل شده باشد. معمولاً در ساخت اين قبيل پانل‌هاي ساندويچي از كامپوزيت هاي الياف شيشه (فايبرگلاس) و اخيراً از كامپوزيت‌هاي الياف طبيعي كمك گرفته مي‌شود. مطلب زير كه برگرفته از سايت www.tifac.org.in مي‌باشد، به اين مسئله مي پردازد:
1) پانل‌هاي ساندويچي
يك پانل ساندويچي در حقيقت از دو بخش اصلي تشكيل شده است: نخست هستة مياني كه ضعيف و معمولاً حجيم است. ديگري پوسته‌هاي واقع در دو طرف هسته كه قوي و معمولاً نازك هستند. معمولاً هستة ضعيف مياني از جنس فوم يا لانه زنبوري مي‌باشد و پوسته‌هاي واقع در دو طرف هسته از كامپوزيت‌هاي الياف شيشه يا الياف طبيعي، ساخته مي‌شوند. اين ساختار به ظاهر ساده كه به علت شباهت ظاهريش با ساندويچ به همين نام خوانده مي‌شود، مزيت‌ها و قابليت‌هاي فوق‌العاده‌اي از خود نشان مي‌دهد.
يك ساختار ساندويچي، مقاومت بسيار بالاتري نسبت به تك‌تك اجزاي خود دارد و از سبكي فوق‌العاده‌اي نيز برخودار است. همچنين هزينة نسبتاً پاييني داشته و به سرعت و سهولت مي‌‌تواند در ساخت‌وساز مورد استفاده قرار گيرد.
بعد از پروفيل‌هاي پالتروژن و محصولات تهيه شده به روش قالب باز، پانل‌هاي ساندويچي مهترين مورد استفادة كامپوزيت‌ها در صنعت ساختمان است.
گرچه اين پانل‌ها در گذشته از طريق لايه‌چيني دستي و روش قالب باز تهيه مي‌شدند، اما امروزه به مدد فرآيندهاي ماشيني، سرعت و كيفيت توليد اين محصولات تا حد فوق‌العاده‌اي افزايش يافته است. همين مسئله موجب كاهش هزينه و افزايش استقبال از اين محصولات گرديده است.
علاوه بر ساخت‌وساز، موارد استفادة زيادي از پانل‌هاي ساندويچي را در صنايع هوافضا، خودرو، كشتي‌سازي و غيره مي‌‌توان مشاهده نمود.
2) مزيت‌هاي پانل‌هاي ساندويچي براي مصارف ساختماني
آنچه پانل‌هاي ساندويچي را به عنوان گزينه‌هاي مناسب در ساختمان‌سازي كشورهاي جهان مطرح ساخته است به شرح زير است:
2-الف) سبكي فوق‌العاده
به علت استفاده از مواد سبك در هستة اين پانل‌ها، وزن پانل به شدت كاهش مي‌يابد. يك ديوارة ساندويچي در مقايسه با نمونة مشابه سيماني يا آجري گاه تا50 برابر سبك‌تر است. اين مسئله به ويژه در سبك‌سازي بنا، مقابله با زلزله و كاهش هزينة زيرسازي بسيار مهم است.
2-ب) مقاومت بالا
علي‌‌رغم سبكي فوق‌العادة پانل‌هاي ساندويچي، اين محصولات مقاومت فوق‌العاده‌اي در برابر انواع بارهاي فشاري و ضربه‌اي دارند. اين پانل‌ها نيروي وارده را به خوبي جذب كرده و مقاومت بالاتري نسبت به چوب از خود نشان مي‌‌دهند. اين مسئله در ساخت ديوار‌ه‌ها و سقف‌هاي كاذب از اهميت ويژه‌اي برخوردار است.
2-ج) مقاومت در برابر خوردگي و پوسيدگي
اين قبيل پانل‌ها بر خلاف ديوار‌ه‌هاي متداول بتني در برابر رطوبت هوا و شرايط خورندة محيطي دچار آسيب‌هاي ناشي از خوردگي نمي‌شوند. اين مسئله باعث حداقل شدن هزينة تعميرونگهداري مي‌گردد. در مقايسه با پارتيشن‌هاي چوبي اين پانل‌ها از طول عمر چندين برابر در محيط‌هاي مرطوب برخوردارند. همچنين به علت عدم پوسيدگي، از نظر بهداشتي نيز مطمئن بوده و جاي نگراني براي تجمع ميكروب در ساختمان باقي نمي‌گذارد.
www.forum.parsigold.com

 

[دانشجوی جوان]

کامپوزیتها


طراحان و مهندسان مواد کامپوزیتی را در جهت تولید موادی با قیمت ارزان و با استحکام بیشتر و وزن کمتر نسبت به سایر سازه‌ها بهتر ومناسبتر ی‌ندارند .
در زندگی روزمره محصولات فراوانی که ما از آنها بهره می‌جوییم همچون قایقها و چوبهای اسکی و گلف و حتی آن چیزهایی که زیاد در موردشان اطلاعات نداریم همچون صنعت هوا و فضا و صنایع نظامی از کامپوزیتها بهره فراوان می برند. کامپوزیتها به مواد چند سازه ترجمه شده است.
در حدود 90% كامپوزيتهاي توليد شده از الياف شيشه و رزين پلي‌استر و وينيل استر استفاده مي شود. 65% كامپوزيتها با استفاده از روش قالبگيري باز ساخته مي‌شوند و35% باقيمانده با استفاده از روشهاي قالبگيري بسته يا پيوسته توليد مي‌شوند.
كامپوزيتها به طور گسترده‌اي به عنوان پلاستيك‌هاي تقويت شده (Reinforced Plastics) شناخته مي شوند. به طور ويژه، كامپوزيتها، الياف تقويت كننده‌اي در ماتريس پليمري هستند.
غالبا، الياف تقويت كننده، فايبر گلاس (Fiber Glass) مي باشند گرچه اليافي با استحكام بالا نظير آراميد (Aramid) و كربن (Carbon) در كاربردهاي پيشرفته به كار برده مي شوند.
ماتريس پليمري (Ppolymer Matrix) رزين ترموستي (Thermoset Resin) نظير پلي استر، مينيل استر و رزينهاي اپاكسي به عنوان ماتريس انتخابي مي‌باشند. رزينهاي خاصي نظير فنوليك، پلي اوره تان و سيليكون براي كاربردهاي ويژه استفاده مي شوند. اغلب پلاستيك خانگي، نظير پلي اتيلن، اكريليك، نايلون و پلي استيرن به عنوان ترموپلاستيك‌ها شناخته مي‌شوند. اين ماده مي‌توانند حرارت ديده و شكل بگيرند و يا دوباره حرارت ديدن مجدداَ به حالت مايع برگردند. كامپوزيتها معمولا از رزينهاي ترموستي كه ابتدا به صورت پليمرهاي مايع مي باشند استفاده مي كنند ودر حين فرايند قالبگيري به شكل جامد تبديل مي شوند . اين فرايند به عنوان اتصال مقاطع كه غير قابل بازگشت مي باشد شناخته مي شود .به اين دليل، در مواد كامپوزيت، مقاومت شيميايي وحرارتي وخاص فيزيكي دوام سازه اي شان نسبت به ترموپلاستيكها افزايش يافته است به دليل فوايد مواد كامپوزيت، رشد كاربردهاي جديد در بازارهاي نظير حمل و نقل، ساختمان، مقاومت به خوردگي، سازه هاي در يايي، سازه هاي خيلي قوي ،محصولات مصرفي، وسايل برقي ،هواپيما وهوافضا، وسايل وتجهيزات تجاري در حال تقويت است. مزاياي استفاده از مواد كامپوزيت عبارتند از:

استحكام بالا
مواد كامپوزيت براي نيازهاي استحكامي خاص در يك كار برد مي توانند طراحي شوند . مزيت بارز كامپوزيتها نسبت به ساير مواد ، توانايي استفاده كردن از تعداد زيادي از تركيبهاي رزينها و تقويت كننده‌ها وبنا بر اين رسيدن به خواست مشتري از نظرخواص مكانيكي وفيزيكي سازه مي باشد.

سبکی
كامپوزيتها، موادي را ارائه مي دهند كه مي توانند براي هم استحكام بالا وهم وزن كم طراحي شوند. در حقيقت كامپوزيتها جهت توليد سازه هايي با بالاترين نسبت استحكام به وزن شناخته شده براي بشر به كار برده مي‌شوند.

مقاومت به خوردگی
كامپوزيتها، مقاومت طولاني مدتي را در كار در محيطهاي شيميايي و دمايي ارائه مي دهند .كامپوزيتها موادي منتخب براي قطعاتي كه در معرض محيطهاي باز، كاربردهاي شيميايي وديگر شرايط محيطي مي باشند هستند.

انعطاف پذیری طراحی
كامپوزيتها نسبت به ديگر مواد اين مزيت را دارند كه مي توانند با شكلهاي پيچيده نسبت به هزينه كم، قالبگيري شوند. انعطاف پذيري در ايجاد شكلهاي پيچيده ، به طراحان آزادي عمل مي دهد كه نشاني از موفقيت كامپوزيتهاست.

بادوام بودن
سازه هاي كامپوزيتي عمري با دوام طولاني را دارا هستند. اين خصوصيت با حداقل نيازمندي هاي تعمير ونگهداري توام گشته است . طول عمر كامپوزيتها در كاربردهاي حساس مزيت به شمار مي رود. در نيم قرن توسعه كامپوزيتها ، سازه هاي كامپوزيتي به گونه اي خوب طراحي شده اند كه هنوز كاملا فرسوده نشده اند . امروزه توسعه صنعت كامپوزيت ها به عنوان يك ارائه دهنده اصلي مواد به رشد خود ادامه مي دهد به صورتي كه بيشتر طراحان ، مهندسين وسازندگان ، از مزاياي اين مواد همه كاره مطلع شده اند.

كامپوزيت‌ها يا چندسازه‌های...


از اولين كامپوزيت‌ها يا همان چندسازه‌هاي ساخت بشر مي‌توان به كاه گل اشاره كرد. قايق‌هايي كه سرخ‌پوست‌ها با قير و بامبو مي‌ساختند و تنورهايي كه از گل، پودر شيشه و پشم بز ساخته مي‌شدمد و در نواحي مختلف كشورمان يافت شده است، از كامپوزيت‌هاي نخستين هستند.
بسياري از نيازهاي صنعتي صنايعي مانند صنايع فضايي، راكتورسازي، الكترونيكي و غيره نمي‌تواند با استفاده از مواد معمولي شناخته شده، برآورده شود. اما قسمتي از آن نيازها، مي‌تواند با استفاده از چند ساه‌ها يا كامپوزيتها برآورده گردد. چندسازه‌ها به موادي گفته مي‌شود كه از مخلوطي از دو يا چند عنصر ساخته شده باشند. درحاليكه در چندسازه‌ها، نه فقط خواص هر يك از اجزاء آن برجا باقي مي‌ماند، بلكه درنتيجه پيوستن آنها با يكديگر، خواص جديدتر و بهتر هم بدست مي‌آيد. مواد مختلط هميشه ناهمگن مي‌باشد.
بررسيها و تحقيقات براي دست يافتن به مواد جديدتر با خواص مكانيكي بهتر، همواره انجام مي‌گرفته و هنوز هم همگام با پيشرفت صنايع دنبال مي‌گردد. در اين بررسيها، اغلب اين هدف دنبال مي‌شود كه به موادي با نسبت مناسب از استحكام كششي به چگالي، استحكام حرارتي بالا و خواص ويژه سطح خارجي دست يابند.

انواع چندسازه‌ها را مي‌توان به گروههاي زير طبقه‌بندي نمود:

1- كامپوزيت‌هاي پايه پليمري: اين مواد اهميت صنعتي فراواني دارد و هنوز هم تحقيقات در اين زمينه ادامه دارد. مواد مصنوعي تقويت شده با الياف شيشه (فايبرگلاس‌ها) يكي از اين مواد مي‌باشد كه تاكنون كاربرد صنعتي وسيعي پيدا كرده است.

2- كامپوزيت‌هاي پايه فلزي

3- كامپوزيت‌هاي پايه سراميكي

كامپوزيت‌هاي پايه پليمري بيش از 90% كاربرد كامپوزيت‌ها را به خود اختصاص داده‌اند و از بقيه مهمتر هستند. سابقه استفاده از كامپوزيت‌هاي پيشرفته، به دهه‌ ‌ 1940 بازمي‌گردد. در آن زمان ارتش‌هاي آمريكا و شوروي سابق در رقابتي تنگاتنگ با يكديگر، موفق به ساخت كامپوزيت پايه پليمري الياف بور/ رزين اپوكسي براي استفاده در صنعت هوا فضا شدند. 20 تا 30 سال پس از آن، كامپوزيت‌هاي پايه پليمري به طور گسترده‌اي به سوي صنايع شهري از جمله ساختمان و حمل و نقل روي آوردند. به طور مثال امروزه خودروهايي ساخته مي‌شود كه تماماْْ كامپوزيتي هستند. استفاده از كامپوزيت ها در اين كاربرد به علت ويژگي‌هايي چون وزن كمتر، درنتيجه سوخت كمتر و عمر طولاني‌تر آنهاست. با توجه به پايداري بسيار زياد كامپوزيت هاي پايه پليمري و مقاومت بسيار خوب آنها در محيط‌هاي خورنده، اين كامپوزيت‌ها، كاربردهاي وسيعي در صنايع دريايي پيدا كرده‌اند كه از آن جمله مي‌توان به ساخت بدنه قايق‌ها و كشتي‌ها و تاسيسات فراساحلي اشاره داشت. استفاده از كامپوزيت‌ها در اين صنعت، حدود 60% صرفه‌جويي اقتصادي داشته است كه علت اصلي آن مربوط به پايداري اين مواد است.
صنعت ساختمان پرمصرف‌ترين صنعت براي مواد كامپوزيتي است.استخرهاي شنا، وان حمام، سينك ظرفشويي و دست‌شويي، كف‌پوش، نماپوش، سقف‌پوش، برج‌هاي خنك‌كننده و … همگي كامپوزيت‌هاي پايه پليمري هستند. سبكي، سهولت شكل‌دهي، مقاوت در برابر خوردگي و قابليت آب‌بندي، از ويژگي‌هاي كامپوزيت‌هايي است كه در صنعت ساختمان به كار مي‌رود. فايبرگلاس يا الياف شيشه كه پركاربردترين كامپوزيت‌ها هستند، فيبرها يا الياف ساخت بشر است كه در آن ، ماده‌ي تشكيل دهنده‌ي فيبر، شيشه است. الياف شيشه‌ها، موارد استفاده‌هاي فراواني از جمله در: ساخت بدنه‌ي خودروها و قايق‌هاي تندرو و مسابقه‌اي، كلاه ايمني موتورسواران، عايقكاري ساختمانها و كوره‌ها و يخچالها و … دارند. ساختمان و اندازه‌ي اين الياف شيشه‌ها بسيار متغير است. كوچكترين آنها به وسيله‌ي چشم غير مسلح ديده نمي‌شود و بسيار ريز هستند. اندازه‌هاي كمي بزرگتر از آن ذراتي هستند كه در كارخانجات ساخت فرآورده‌هاي الياف شيشه‌ها به كمك هوا نقل و انتقال يافته و سبب شوزش پوست و بيني و گلو مي‌شود. الياف شيشه متداولترين الياف مصرفي كامپوزيت‌ها در دنيا و ايران است كه متاسفانه در ايران ساخته نمي‌شود. انواع الياف شيشه عبارتند از انواع e , c , s و كوارتز. تركيب الياف شيشه نوع e يا الكتريكي ، از جنس آلومينوبور و سيليكات كلسيم بوده و داراي مقاومت ويژه الكتريكي بالايي است. الياف شيشه نوع s ، تقريباْْ 40 درصد استحكام بيشتري نسبت به الياف شيشه نوع eدارند. الياف شيشه نوع c يا الياف شيشه شيميايي، داراي تركيب بور و سيليكات كربنات دو سود بوده و نسبت به دو مورد قبل پايداري شيميايي بيشتري به خصوص در محيط‌هاي اسيدي دارد. الياف شيشه كوارتز، بيشتر در مواردي كه خاصيت دي‌الكتريك پايين نياز باشد، مانند پوشش آنتن‌ها و يا رادارهاي هواپيما استفاده مي‌شوند.

مدرن ترین مصالح ساختمانی

یک دانشمند فیلیپینی موفق به ساخت نوعی کامپوزیت جدید ساختمانی از پرهای مرغ و خروس شده است. این ماده جدید در برابر موریانه ها مقاوم است و می تواند مشکل بزرگ محیط زیست را با ارائه روشی برای معدوم کردن میلیون ها کیلو پر مازاد که هرساله در این کشور تولید می شود ، حل کند.
این ماده از ترکیب فشرده سیمان و پر مرغ و خروس ساخته شده که می توان آن را به طور گسترده در ساختمان سازی مورد استفاده قرارداده و جایگزین ورقه های چوبی فعلی کرد که به راحتی توسط حشرات گرسنه تخریب می شوند. این دانشمند معتقد است هرچند تحقیقات بیشتری در این زمینه باید انجام شود اما صفحات پری هم برای کف و هم برای سقف و دیوارهای ساختمان قابل استفاده هستند.

 

[libasabzevar]

بتن سبک هوادار(گازی&هبل) بدون اتوکلاو

بتن سبک هوادار(گازی&هبل) بدون اتوکلاو

[FONT=&quot]بتن سبک هوادار بدون اتوکلاو «لیبا»(لایت بتن ارسباران سبزوار)[/FONT]
[FONT=&quot] بتن سبک در ایران تاکنون بصورت سنتی و با استفاده از دانه های سبک وزن مثل پوکه های معدنی و صنعتی و غیره تولید شده است، که هر کدام از لحاظ جذب رطوبت ، تخریب طبیعت و ... معایبی دارند. ولی در حال حاضر نوعی بتن سبک با تزریق حباب هوا و افزاینده های شیمیایی به مخلوط ماسه و سیمان تولید می شود که علاوه بر هرچه سبکتر شدن بتن ، سازگاری کامل با طبیعت و محیط زیست را دارا می باشد.[/FONT]
[FONT=&quot]امروزه در دنیای صنعت ساختمان با وجود بتن سبک شاهد تحولات چشمگیری هستیم که متاسفانه در کشور ما به چشم نمی خورد.[/FONT]
[FONT=&quot] استفاده از بتن سبک در ساختمان از دو جهت حایز اهمیت است:[/FONT]
[FONT=&quot]الف) سبک کردن وزن ساختمان[/FONT]
[FONT=&quot]ب) صرفه جویی در مصرف انرژی که به لحاظ اقتصادی جایگاه خاصی دارد.[/FONT]
[FONT=&quot]از بتن سبک جهت مصارف مختلف در ساختمان می توان استفاده کرد، چرا که می توان از آن به لحاظ خواص فیزیکی منحصر به فردش بتنی عایق ، با کیفیت و همچنین با مقاومت لازم ارایه کرد.[/FONT]
[FONT=&quot]این بتن از ترکیب سیمان و ماسه و مواد شیمیایی با درصدهای مختلف (بسته به نیاز) تشکیل می شود که با دستگاههای مخصوص آماده می گردد و می توان از آن بصورت درجا و یا در قالبهای مختلف استفاده نمود. از این نوع ترکیب می توان بتنی با وزن مخصوص 300 الی 1200 کیلوگرم بر متر مکعب ساخت.(بتن معمولی حدود 2400 کیلوگرم بر متر مکعب وزن دارد). ضمناً هرگونه نازک کاری به راحتی بر روی آن قابل اجرا بوده و چسبندگی بسیار خوبی با سیمان و گچ دارد.[/FONT]
[FONT=&quot] [/FONT]I-[FONT=&quot] [/FONT][FONT=&quot]شاخصه های «لیبا»[/FONT]
1.[FONT=&quot] [/FONT][FONT=&quot]صرفه جویی اقتصادی:[/FONT]
[FONT=&quot]استفاده از «لیبا» مخارج ساختمان را به میزان قابل توجهی کاهش می دهد که می توان از دو جهت بررسی نمود:[/FONT]
[FONT=&quot] الف) کاهش بار مرده ساختمان ؛ این عامل باعث کاهش هزینه اسکلت و همچنین فنداسیون می گردد. ضمناً کاهش بار مرده ساختمان ، خسارت کمتری در زمان زلزله در پی خواهد داشت.[/FONT]
[FONT=&quot] ب) صرفه جویی در مصرف انرژی؛ با توجه به راحتی در جابجایی قطعات و نیز عمل بریدن و سوراخ کردن این نوع بتن ، شاهد کاهش هزینه های عملیات ساخت و ساز و اجرای تاسیسات بوده و در زمان بهره برداری از ساختمان نیز به علت عایق بودن بدنه ساختمان، کاهش هزینه قابل توجهی را در بر خواهد داشت.[/FONT]
2.[FONT=&quot] [/FONT][FONT=&quot]«لیبا» عایق گرما ، سرما و صدا(ویژگی حفظ بالای حرارت از [/FONT]0.08[FONT=&quot] درجه بر متر مربع): «لیبا» [/FONT][FONT=&quot]به علت پایین بودن وزن مخصوص و نیز متخلخل بودن آن یک عایق مناسب گرما و سرما و صدا می باشد . همین امر نیز موجب کاهش قابل توجه هزینه های استفاده از وسایل گرمازا و سرمازا می گردد.[/FONT]
3.[FONT=&quot] [/FONT][FONT=&quot]«لیبا» مقاوم در مقابل یخ زدگی: [/FONT][FONT=&quot]یکی از خصوصیات «لیبا» عدم نفوذ پذیری آب(رطوبت) در آن می باشد ، که خود باعث عدم یخ زدگی و فرسایش ناشی از آن می گردد و در نتیجه دارای طول عمر بیشتری برای مناطق سردسیر می باشد.[/FONT]
4.[FONT=&quot] [/FONT][FONT=&quot]«لیبا» مقاوم در برابر آتش.[/FONT]
5.[FONT=&quot] [/FONT][FONT=&quot]سهولت در حمل و نقل[/FONT][FONT=&quot] قطعات پیش ساخته «لیبا» به دلیل سبکتر بودن آن نسبت به قطعات بتنی معمولی موجب کاهش هزینه های ترانسپورت و نیز آسان تر شدن حمل و نقل می گردد.[/FONT]
6.[FONT=&quot] [/FONT][FONT=&quot]«لیبا» سرعت در بازگشت سرمایه و پرداخت کمتر بهره بانکی در مقایسه با دیوار آجری.[/FONT]
7.[FONT=&quot] [/FONT][FONT=&quot]«لیبا» افزایش قابل توجه عمر مفید ساختمان(بیش از 100 سال).[/FONT]
8.[FONT=&quot] [/FONT][FONT=&quot]«لیبا» کاهش آلودگی هوا[/FONT][FONT=&quot] به علت کاهش میزان حمل و نقل مواد و مصالح به ساختمان و کاهش مصرف انرژی در زمان تولید.[/FONT]
9.[FONT=&quot] [/FONT][FONT=&quot]«لیبا» کاهش خطرات و امراض و عوارض جسمانی [/FONT][FONT=&quot]ناشی از کار سخت در کوره های آجرپزی و ساختمان سازی با استفاده از آجر و سایر مصالح سنگین فعلی.[/FONT]
10.[FONT=&quot] [/FONT][FONT=&quot]«لیبا» کاهش تقاضای مسکن[/FONT][FONT=&quot] (ناشی از فرسودگی) در دراز مدت به علت افزایش طول عمر ساختمانهای ساخته شده از «لیبا».[/FONT]
11.[FONT=&quot] [/FONT][FONT=&quot]عدم ایجاد آلودگی[/FONT][FONT=&quot] آب،خاک و هوا در زمان تولید «لیبا».[/FONT]
12.[FONT=&quot] [/FONT][FONT=&quot]آسیب ندیدن محیط زیست[/FONT][FONT=&quot] به دلیل استفاده از ماسه بادی در تولید «لیبا» (در مقابل برای تولید انواع دیگر مصالح ساختمان از قبیل آجر ،سفال و ... از خاک حاصلخیز(رس) استفاده شده که موجب تخریب محیط زیست میگردد).[/FONT]
13.[FONT=&quot] [/FONT][FONT=&quot]«لیبا» کاهش شدید هزینه های بیمه ای ساختمان.[/FONT]
14.[FONT=&quot] [/FONT][FONT=&quot]«لیبا» سهولت در تغییر شکل دادن به قطعات با استحکام در تقسیمات 5 الی 100 کیلوگرمی.[/FONT]
15.[FONT=&quot] [/FONT][FONT=&quot]«لیبا» تولید متنوع با ابعاد مختلف و اشکال متفاوت.[/FONT]
16.[FONT=&quot] [/FONT][FONT=&quot]«لیبا» رنگ پذیری و ثابت بودن رنگ.[/FONT]
17.[FONT=&quot] [/FONT][FONT=&quot]«لیبا» رطوبت طبیعی در هنگام کار بیش از 25% نیست.[/FONT]
18.[FONT=&quot] [/FONT][FONT=&quot]«لیبا» به سازندگان اجازه می دهد 3 الی5 طبقه را بدون نیاز به اسکلت بندی بسازند.[/FONT]
19.[FONT=&quot] [/FONT][FONT=&quot]«لیبا» داشتن حفره و شبکه های موجود در این بتن ها رطوبت حاصل از متابولیزم و مواد زیان آور را در خود ذخیره نمی کند و بهترین هوا را در محل ایجاد می کند.[/FONT]
20.[FONT=&quot] [/FONT][FONT=&quot]«لیبا» تنظیم کننده تراکم حجم.(300 الی 1200 کیلوگرم بر متر مکعب).[/FONT]
[FONT=&quot] [/FONT]II-[FONT=&quot] [/FONT][FONT=&quot]موارد استفاده:[/FONT]
[FONT=&quot] [/FONT]1-[FONT=&quot] [/FONT][FONT=&quot]دیوارکشی و تیغه بندی(جدا کننده غیر باربر).[/FONT]
[FONT=&quot] [/FONT]2-[FONT=&quot] [/FONT][FONT=&quot]استفاده به عنوان عایق حرارتی در ساختمانها.[/FONT]
[FONT=&quot] [/FONT]3-[FONT=&quot] [/FONT][FONT=&quot]قطعات سقفی جایگزین مناسبی برای یونولیت و سفال و سایر بلوکهای سیمانی.[/FONT]
[FONT=&quot] [/FONT]4-[FONT=&quot] [/FONT][FONT=&quot]مطلوب ترین و مناسب ترین جایگزین برای آجر و سفال و سایر بلوکهای ساختمانی.[/FONT]
[FONT=&quot] [/FONT]5-[FONT=&quot] [/FONT][FONT=&quot]استفاده برای ایجاد دیواره آتش([/FONT]Fire wall[FONT=&quot]).[/FONT]
[FONT=&quot] [/FONT]6-[FONT=&quot] [/FONT][FONT=&quot]ایجاد عایق مناسب صوتی در ساختمانها و مراکز خاص و در حاشیه بزرگراه ها و اتوبانها.[/FONT]